48. Особенности нормирования многопозиционной обработки.

При обработке на многорезцовых и многошпиндельных станках особенности операции накладывают на режимы резания определённые ограничения:

1. Все инструменты работают с одинаковой подачей.

2. Длина хода инструмента одинаковая

3. Все инструменты должны работать с одинаковой минутной подачей

4. Все инструменты должны работать при одной и той же частоте вращения шпинделя, например работа многорезцовых токарных станков, закрепленных на оправке деталей.

5. Все инструменты должны работать с одинаковой скоростью резания, например продольно-строгальный станок.

6. Машинное время должно быть одинаковым при этом скорость вращения и подача может быть различными.

49. Методы расчета экономичности вариантов тп

Эффективность технологических процессов характеризуется следующими показателями:

- себестоимостью изготовления детали;

- нормой штучного или штучно-калькуляционного времени обработки детали

- основным временем по всем операциям детали

- коэффициентом использования станка по основному времени, характеризующим долю машинного времени в общем времени работы станка

- коэффициентом загрузки оборудования (отношением расчетного количества станков к принятому)

- степенью автоматизации производства (отношением числа станков с автоматизацией установки и снятия деталей к общему числу станков).

Для полной оценки технико-экономической эффективности технологического процесса пользуются комплексом показателей, в числе которых себестоимость является основным и главным показателем.

Себестоимость обработки партии заготовок часто определяют по формуле

г де А – текущие затраты, т.е. затраты, повторяющиеся при изготовлении каждой детали; В – единовременные затраты, т.е. затраты, которые выделяются один раз на всю партию n деталей.

С ебестоимость обработки одной заготовки

В текущие затраты А входит стоимость заготовки С_заг, затраты по заработной плате С_з и все цеховые расходы, связанные с амортизацией и ремонтом оборудования, содержанием зданий, затратами на электроэнергию, на режущий, мерительный и вспомогательный инструмент, универсальные приспособления, заработной платой (ИТР, управленческого и обслуживающего персонала, а также вспомогательных рабочих цеха), т.е.

Т ехнологическую себестоимость можно также определить по формуле

где - стоимость одного станко-часа,

определяемая по таблицам нормативов как сумма затрат по отдельным элементам;

- штучно-калькуляционное время (для

массового производства – штучное) сравниваемых операций.

Элементный метод

В общем случае полная технологическая себестоимость соответствует цеховой себестоимости и складывается из следующих элементов

где С_з - зарплата рабочих с начислениями; Сз.н. - зарплата наладчиков с начислениями; С_э-- затраты на электроэнергию; С_в - затраты на вспомогательные материалы (смазочно-обтирочные, смазочно-охлаждающие жидкости); С_реж - затраты на амортизацию, заточку и ремонт универсального и специального режущего инструмента; С_м - затраты на амортизацию мерительного инструмента; С_а - затраты на амортизацию оборудования;

С_р - затраты на ремонт и модернизацию оборудования;

С_{п -} затраты на ремонт и амортизацию приспособлений; С_пл - затраты на амортизацию, ремонт, отопление, освещение и уборку помещений; С_о - затраты на общие цеховые расходы (заработная плата вспомогательных рабочих, ИТР, служащих с начислениями; расходы по ремонту и амортизации общего вспомогательного оборудования и инвентаря цеха; расходы по охране труда и др.); С_{исх. заг} - стоимость исходной заготовки (стоимость ее изготовления и материала за вычетом стружки).

Такой метод расчета себестоимости является основным при сопоставлении вариантов технологического процесса.