26: Принципы и стадии конструирования. Понятие о сапр.

Методические основы проектирования машин и приборных устройств.

Особенность процесса конструирования заключается в многовариантности решения, в обеспечении технологичности и требований стандартов, нагрузочной способности, в обеспечении точности измерений.

Стадии разработки конструкторской документации:

1) разработка технического задания (документ, содержащий наименование, основное назначение, технические требования, показатели качества и специальные требования заказчика);

2) разработка технического предложения (совокупность конструктивных документов, обосновывающих техническую и технико-экономическую целесообразность разработки изделия);

3) разработка эскизность проекта (совокупность технической документации, содержащие принципы конструкторского решения и дающая представление о принципах действия, габаритных размерах и основных параметрах этих устройств);

4) Разработка технического проекта (реализуется окончательное техническое решение, чертежи состоят из общих видов и сборных чертежей);

5) Разработка рабочей документации (чертежи общих видов, узлов, деталей).

Автоматизированное проектирование

В настоящее время разрабатываются и внедряются системы автоматического проектирования. Объектами САПР являются изделия, узлы, детали, технические процессы, а так же организационно-техническая документация. Целями создания являются: 1) повышение уровня (технико-экономического) проектирования объектов; 2) сокращение сроков проектирования; 3) уменьшение стоимости и трудоёмкости проектирования.

Общие правила конструирования

Основной конструкторской задаче следует подчинять:

1) увеличение экономического эффекта;

2) увеличение производительности;

3) снижение расходов;

4) увеличение степени автоматизации;

5) увеличение долговечности;

6) обеспечение высокой прочности;

7) обеспечение простоты обслуживания;

8) безопасности обслуживания;

9) требование технической эстетики.

27: Допуски и посадки. Основы выбора и анализа посадок.

Ошибки изготовления детали стандартизованы для обеспечения взаимозаменяемости при сборке и эти ошибки имеют соответствующие допуски на изготавление.

Допуском на размер называется разность между наибольшим и наименьшим предельными возможными размерами.

Посадкой называется вид соединения детали определяемой величиной получаемых при этом зазоров и натягов.

Характеристики посадок.

В зависимости от взаимного расположения допусков посадки могут быть с зазором, с натягом, переходные.

D_н(d_н) – номинальные размеры

Т_D(T_d) – допуски на отверстие и вал

ES(es) – верхние отклонения отверстия и вала

EI(ei) – нижние отклонения для отверстия и вала

D_max(d_max) – максимальные размеры отверстия и вала

D_min(d_min) – минимальные размеры отверстия и вала

S_max(S_min) – максимальный и минимальный зазор

N_max(N_min) – максимальный и минимальный натяг

П

T_d

ример соединения детали с зазором:

Вал и втулка (посадка с зазором)

1 – посадка с натягом

2 – переходная

В зависимости от взаимного

расположения допусков посадки могут быть с зазором, с натягом, переходные.

В подвижных соединениях, например, в подшипниках скольжения, используются посадки с зазором.

Посадки с зазором используются и в неподвижных соединениях, если необходимо обеспечить легкую сборку и разборку деталей, и при этом нет жестких требований к взаимному расположению плоскостей.

Переходные посадки используются в неподвижных соединениях, когда требуются дополнительные крепления, шпонками, штифтами. Для этих соединений можно предусмотреть повторную сборку (разборку).

Посадки с натягом обычно используются для хорошего центрирования, могут обходиться без дополнительного крепления. При такой посадке практически невозможна повторная сборка.

В международной системе допусков и посадок рассматриваются 20-ть квалитетов (классов точности) при этом с 1-го по 3-й квалитет – перспективные.

4-5-й – для особо точных деталей

6-7-й – ответственные детали

8-9-й – для деталей, которые работают со средними скоростями и не являются особенно точными

10-14-й – детали, которые изготавливаются без снятия стружки (штамповка, литье)

Поля допусков отверстий обозначаются заглавными буквами латинского алфавита (H7), для валов – строчными (Ø100f6).

Различают две системы посадок:

1. Система отверстий (поле допуска H имеет нижнее отклонение равное 0 и различный характер посадок осуществляется за счет варьирования полей допусков вала).

2. Система вала (отличается неизменным полем допуска h, посадки определяются за счет полей допусков отверстий).

Различный характер посадок осуществляется варьированием полей допусков вала.

Посадки либо рассчитываются, либо назначаются из опыта.

Алгоритм анализа:

1. Определить из таблицы (например, «Курсовое проектирование деталей машин»: пособие для учащихся машиностроительных специальностей техникумов/ С.А. Чернавский, К.Н. Боков, И.М. Чернин и др. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1988. – 416 с.: ил.) предельное отклонение основного отверстия.

2. Определить предельное отклонение вала.

3. Определить максимальное значение зазора.

4. Определить максимальный натяг.

5. Определить допуски на отверстие, на вал.

6. Определить максимальные размеры отверстия и вала.

Анализ проводится с целью определения возможных натягов (зазоров) и определения предельных значений размеров валов и отверстий.

Пример: