- •Оглавление
- •1 Прокатка
- •2 Прессование
- •3 Волочение
- •4 Технология ковки и штамповки
- •4.1 Особенности процесса свободной ковки
- •4.1.1 Основные операции ковки
- •4.1.2 Проектирование поковки
- •4.1.3 Типы поковок
- •4.1.4 Температурные режимы ковки и штамповки
- •4.1.5 Режимы термической обработки поковок из стали различных марок
- •4.2 Штамповка
- •4.2.1 Горячая объемная штамповка
- •4.2.2 Проектирование штампованных поковок
- •4.2.3 Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (гкм)
- •4.2.4 Холодная объемная штамповка
- •4.2.5 Штамповка выдавливанием
- •4.2.6 Листовая штамповка
- •Приложение а термины и обозначения
- •Приложение б Общие требования
- •Приложение в
- •1 Исходный индекс
- •2 Степени сложности поковок
- •3 Определение исходного индекса
- •Приложение г требования по точности
- •1 Допуски и припуски поковок, получаемых свободной ковкой
- •Допуски и припуски штампованных поковок
- •Допуски и припуски на толщину поковок, подвергаемых холодной и горячей калибровке
- •Приложение д примеры расчета (назначения) допусков и допускаемых отклонений и припусков на поковки
- •Приложение е Методические указания
- •1 По выполнению лабораторной работы «Обработка металлов давлением»
- •1.1 Порядок проведения
- •2 По выполнению расчетно-графического задания
- •Приложение ж Варианты заданий
- •Методические указания по проектированию процесса изготовления поковки
4 Технология ковки и штамповки
Обработка металла кузнечным способом включает свободную ковку, горячую и холодную штамповку. При ковке металл между плоскими бойками свободно течет в стороны, поэтому ковку называют свободной. При штамповке течение металла ограничено стенками рабочей плоскости (ручья) штампа и происходит по заданным направлениям до определенного предела. Форма и размеры ручья штампа полностью определяют конфигурацию изготовляемой поковки.
Ковка и штамповка характеризуются большой неравномерностью деформации, вызываемой контактным трением и другими факторами, влияющими на распределение деформаций по обрабатываемому телу.
Для оценки величины деформации при ковке и штамповке используют коэффициент уковки, который для случая осадки выражается в виде:
Kос =,
где F1 – меньшая площадь поперечного сечения исходной заготовки, мм2;
F2 – большая площадь поперечного сечения поковки, мм2.
Коэффициент уковки подсчитывают по размерам, характеризующим основную деформацию, например, при осадке – по линейным размерам вдоль осадки или по площадям, перпендикулярным направлению осадки.
При нескольких операциях ковки общий коэффициент уковки равен произведению частных коэффициентов:
Кобщ=К1К2….Кn.
Общим коэффициентом уковки определяют полную степень проковки стали. Чем больше уковка, тем лучше прокован металл, тем выше его механические свойства.
Ковка – процесс обработки давлением нагретого металла между верхним бойком и наковальней (нижним бойком). Процесс состоит из чередования в определенной последовательности основных операций (осадка, высадка, вытяжка и др.).
Нагретую заготовку укладывают на нижний боек и верхним бойком последовательно деформируют на отдельных участках. При этом металл свободно течет в стороны, не ограниченные рабочими поверхностями инструмента.
Заготовка, полученная ковкой, называется – поковкой и в дальнейшем подвергается механической обработке.
Методом свободной ковки получают все крупные поковки массой до 250т и более. Мелкие и средние поковки обрабатывают свободной ковкой небольшими партиями. Исходным материалом при свободной ковке служат слитки, блюмы, болванки и прутковые катаные заготовки.
Инструмент, применяемый для свободной ковки, показан на рисунке 4. Кроме рабочего инструмента (бойков различной формы), используют также мерительный (кронциркули, угольники) и вспомогательный (клещи, вилки, патроны) инструменты.
Рисунок 4 – Инструменты, применяемые при свободной ковке:
а – бойки; б – обжимка; в – наметки, пережимки, раскатки;
г – топоры; д – прошивни.
Ковку подразделяют на ручную и машинную. Ручной ковкой получают мелкие поковки при ремонтных работах.
Молотами называют машины ударного действия, в которых энергия привода перед ударом преобразуется в кинетическую энергию линейного движения рабочих масс с закрепленным на них инструментом – бойком, а во время удара преобразуется в полезную работу деформируемого металла заготовки.
При ударе бойка по заготовке часть энергии расходуется на ее деформацию, а остальная поглощается нижним бойком или его основанием (шаботом). Коэффициент полезного действия молота определяется как отношение полезной работы деформации АД ко всей энергии удара А:
.
Чем больше масса шабота, тем выше коэффициент полезного действия молота. Практически масса шабота примерно в 15 раз больше массы падающих частей, что обеспечивает = 0,8-0,9.
Для приводов молотов обычно используют пар, сжатый воздух или газ, жидкость под давлением.
Паровоздушные молоты приводятся в действие паром или сжатым воздухом, поступающим от котла или компрессора. Поступая под поршень рабочего цилиндра, энергоноситель поднимает подвижные части молота, а затем, поступая в верхнюю часть цилиндра, разгоняет поршень и связанные с ним части до скорости 6-7 м/с, нанося удар. Ковочные паровоздушные молоты строят с массой падающих частей 1000 – 8000 кг, что позволяет изготавливать поковки средней массы преимущественно из прокатных заготовок.
Пневматические молоты приводятся в действие сжатым воздухом и применяются для ковки мелких заготовок (до 20 кг).
Для изготовления крупных поковок из слитков применяют гидравлические прессы. В отличии от молотов деформация металла в них осуществляется статическим давлением, т.е. постепенно в течение нескольких десятков секунд. Усилие (5 – 1000 кН) вниз создается с помощью жидкости (эмульсии или минерального масла).
Выбор оборудования для ковки проводится по требуемой массе падающих частей молотов или усилию пресса в зависимости от размеров заготовки и операции ковки.