- •Часть 1. Основы технологии машиностроения.
- •1.1.Технологический процесс и его структура
- •1.2.Типы машиностроительного производства и методы его работы.
- •1.3. Факторы, влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки.
- •1.4.Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов (корпусные детали, валы и оси, втулки).
- •1.5. Понятие о базировании и базе, основной принцип базирования и закрепления изделий при механической обработке (правило шести точек), примеры базирования и закрепления твердых тел.
- •1.6. Классификация баз по гост 21495-76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах.
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и приспособлениях.
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз.
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принципы последовательности, совмещения (единства) и постоянства баз.
- •1.11. Точность и погрешность при механической обработке, виды погрешностей.
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке.
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки.
- •1.14. Методика анализа точности механической обработки методом кривых распределения.
- •1.15. Методика анализа точности механической обработки методом точечных диаграмм.
- •1.16. Расчет припусков на механическую обработку.
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки. Единичный, типовой, групповой технологические процессы. Групповая обработка. Комплексная деталь.
- •1.20. Виды описаний технологических процессов. Виды технологических документов.
- •Часть 2. Технология производства машин.
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колёс.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Часть 3. Размерный анализ технологических процессов
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Часть 4. Выбор и эффективное использование автоматизированного оборудования
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.2. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.3. Автоматические линии из агрегатных станков.
- •Применение авт. Линий
- •4.4. Роторные и роторно-конвейерные линии.
- •4.5. Причины повышенной точности обработки деталей на станках с чпу.
- •4.6. Современные режущие инструменты и методы выбора режимов резания.
- •4.7. Экономическая эффективность станков с чпу.
- •Часть 5. Выбор и проектирование технологической оснастки.
- •5.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •1 Системы станочных приспособлений, их основные характеристики и область применнения
- •5.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •5.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •5.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Часть 6. Автоматизация технологического проектирования.
- •6.1. Методика автоматизированного проектирования маршрута обработки детали.
- •6.2. Методика проектирования базы данных по выбору технологических объектов и механизм двухкритериального автоматизированного выбора металлорежущих инструментов.
- •6.3. Основные этапы опытно-конструкторских работ по гост 15.001-88. Пути повышения эффективности труда проектировщиков машиностроительных изделий.
- •6.4. Состав и структура графической 3d системы среднего класса.
- •6.5. Методика автоматизированного проектирования чертежей и эскизов в графических 3d системах среднего класса.
- •6.6. Методика проектирования сборочных операций установочно-зажимных приспособлений в графических 3d системах среднего класса методами “снизу-вверх” и “сверху-вниз”.
- •Часть 7. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •7.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •7.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •7.3. Понятие о системах активного контроля, адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
1.2.Типы машиностроительного производства и методы его работы.
Типом производства по ГОСТ 14.004 – 83 называется классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности и стабильности объема выпуска продукции. Иными словами тип производства характеризуется объемом и повторяемостью выпуска изделий. Не следует смешивать тип производства с его видом.
Видом производства по ГОСТ 14.004-83 называется классификационная категория производства, выделяемая по признаку применяемого метода изготовления изделий. Примерами видов производства являются литейное, кузнечное, сварочное, механосборочное и т.д.
Согласно ГОСТ 14.004 – 83 в машиностроении различают три типа производства: единичное, серийное и массовое.
Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматривается.
Характерным признаком единичного производства является изготовление на рабочих местах разнообразных деталей. Примерами единичного производства являются: тяжелое машиностроение, судостроение, опытные заводы, ремонтные цеха.
Серийное производство характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями. Примерами серийного производства являются: станкостроение, производство буровых установок, двигателей внутреннего сгорания и т.д.
В зависимости от размера в партии или серии серийное производство подразделяется на:
- мелкосерийное; - среднесерийное; крупносерийное.
Серийность производства определяется коэффициентом закрепления операций, который определяется как отношение числа всех технологических операций О, выполненных или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест Р:(1)
Производство считается мелкосерийным, если 20 < К30 < 40, для среднесерийного производства 10 < К30 < 20, для крупносерийного производства 1 < К30 < 10.
Серийное производство является основным типом машиностроительного производства. Примерно 80% всей продукции машиностроения изготавливается на производстве этого типа.
Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна операция.
Поточное производство по ГОСТ 14.004 – 83 характеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий.
В поточном производстве все рабочие места объединены в поточную линию. На каждом рабочем месте в поточной линии выполняется одна операция. Поточное производство характеризуется двумя параметрами: тактом и ритмом выпуска изделий.
Тактом выпуска по ГОСТ 3.1109 – 82 называется интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типоразмера и исполнения. Такт выпуска определяется по формуле
Тв= 60 Фд/N (мин/шт.) (2) Здесь Фд – действительный фонд времени в планируемом периоде (год, месяц, сутки, смена), час.; N – объем выпуска изделий за тот же период, шт.
Действительный фонд времени учитывает потери времени на ремонт оборудования и этим отличается от номинального (календарного) фонда времени. Номинальный фонд времени для оборудования при его работе в одну, две и три смены составляет соответственно 2070, 4140 и 6210 часов в год. Действительный фонд времени работы оборудования для той же сменности составляет 2030, 4015 и 5965 часов в год.
Условием организации поточного производства является кратность времени выполнения каждой технологической операции такта выпуска изделий.
Оценка производительности поточной линии производится расчетом ритма выпуска.
Ритмом выпуска по ГОСТ 3.1109 - 82 называется количество изделий или заготовок определенных наименований, типоразмеров и исполнения, выпускаемых в единицу времени. Очевидно, что ритм выпуска величина обратная такту.
Существуют две формы организации поточного производства: непрерывно-поточная и прерывно-поточная (прямопроточная).
В непрерывно-поточном производстве рабочие места располагаются в последовательности выполнения операций технологического процесса, каждая операция закреплена за определенным рабочим местом, заготовки передаются с одного рабочего места на другое поштучно не задерживаясь, причем длительность каждой операций одинакова или кратна такту выпуска. Приведение длительности операции к промежутку времени кратному такту выпуска называется синхронизацией. Синхронизацию обеспечивают дифференциацией и концентрацией операций. Эта форма применяется в массовом и частично в крупносерийном производстве.
В прерывно-поточном производстве рабочие места расположены также по технологической цепочке. Однако длительность выполнения не равна и не кратна такту выпуска. Поэтому передача заготовок с одного рабочего места на другое происходит с остановками, что приводит к простою некоторых рабочих мест. Эта форма применяется в крупносерийном производстве. Непоточная форма производства применяется в единичном и мелкосерийном производстве. В этом случае создаются участки из станков одной группы: токарных, фрезерных, шлифовальных и т.д., на которых выполняется один вид обработки. Заготовки партиями передаются с участка на участок, на которых имеются специально отведенные места для складирования. Производительность при непоточной форме производства, ниже, чем при поточной форме.