- •Часть 1. Основы технологии машиностроения.
- •1.1.Технологический процесс и его структура
- •1.2.Типы машиностроительного производства и методы его работы.
- •1.3. Факторы, влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки.
- •1.4.Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов (корпусные детали, валы и оси, втулки).
- •1.5. Понятие о базировании и базе, основной принцип базирования и закрепления изделий при механической обработке (правило шести точек), примеры базирования и закрепления твердых тел.
- •1.6. Классификация баз по гост 21495-76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах.
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и приспособлениях.
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз.
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принципы последовательности, совмещения (единства) и постоянства баз.
- •1.11. Точность и погрешность при механической обработке, виды погрешностей.
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке.
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки.
- •1.14. Методика анализа точности механической обработки методом кривых распределения.
- •1.15. Методика анализа точности механической обработки методом точечных диаграмм.
- •1.16. Расчет припусков на механическую обработку.
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки. Единичный, типовой, групповой технологические процессы. Групповая обработка. Комплексная деталь.
- •1.20. Виды описаний технологических процессов. Виды технологических документов.
- •Часть 2. Технология производства машин.
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колёс.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Часть 3. Размерный анализ технологических процессов
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Часть 4. Выбор и эффективное использование автоматизированного оборудования
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.2. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.3. Автоматические линии из агрегатных станков.
- •Применение авт. Линий
- •4.4. Роторные и роторно-конвейерные линии.
- •4.5. Причины повышенной точности обработки деталей на станках с чпу.
- •4.6. Современные режущие инструменты и методы выбора режимов резания.
- •4.7. Экономическая эффективность станков с чпу.
- •Часть 5. Выбор и проектирование технологической оснастки.
- •5.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •1 Системы станочных приспособлений, их основные характеристики и область применнения
- •5.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •5.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •5.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Часть 6. Автоматизация технологического проектирования.
- •6.1. Методика автоматизированного проектирования маршрута обработки детали.
- •6.2. Методика проектирования базы данных по выбору технологических объектов и механизм двухкритериального автоматизированного выбора металлорежущих инструментов.
- •6.3. Основные этапы опытно-конструкторских работ по гост 15.001-88. Пути повышения эффективности труда проектировщиков машиностроительных изделий.
- •6.4. Состав и структура графической 3d системы среднего класса.
- •6.5. Методика автоматизированного проектирования чертежей и эскизов в графических 3d системах среднего класса.
- •6.6. Методика проектирования сборочных операций установочно-зажимных приспособлений в графических 3d системах среднего класса методами “снизу-вверх” и “сверху-вниз”.
- •Часть 7. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •7.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •7.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •7.3. Понятие о системах активного контроля, адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
5.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
(1). Исходные данные:
- чертёж изделия и чертёж детали; - программа выпуска; - требования на точность выполнения размеров, поверх-ную твёрдость и материал; - произв-ные условия, в которых будет протекать процесс обр-ки; - справочники и альбомы типовых конструкций, освоенных данным произ-вом по оснастки; - альбом стандартов на элементы присп-ний (гос. и стандарты предп-тия); - режимы обр-ки, станочное оборудование и инстр-т, уст-ные технологом на данной операции (ОК и эскиз).
(2). Основные расчёты, выполняемые при проектировании:
- определение погрешности установки; - расчёт сил резания и потребных сил закрепления; - определение основных параметров и силовых хар-тик в мех-мах зажима; - расчёт приводов, определение их основных хар-тик; - экономическое обоснование целесообразности выбранной конструкции приспособления.
(3). Последовательность выполнения этапов проект-ния при составлении сборочного чертежа.
1. на листе А1 вычерчивается заг-ка в 3-х проекциях таким образом, чтобы была возможность выполнять элементы, конструкции присп-ия относительно той или иной проекции. Основой для проектирования явл-ся опред. эскиз:
При выполнении проекции как правило наносится упрощенный контур заг-ки без детализации элементов, но чётко выделяются пов-ти обр-ки. Заг-ка обозначается тонкой линией (в некоторых случаях цветной или штрих-пунктиром).
Предполагается, что заг-ка прозрачна и не затемняет элементы присп-ния.
2. Наносятся уст-ные элементы (уст-ные планки и пальцы).
3. Уст-ся прихваты.
4. Прорисовываются передаточные элементы (рычаги, клинья и т.п.) для связи с приводом присп-ния.
5. Все элементы присп-ния объед-ся в единую констр-цию корпусом.
При проект-ии присп-ний и при их изгот-ии обесп-ют их высокую надёжность по показателям безотказности, долговечности, ремонтнопригодности и сохраняемости. Приспособления должны быть эргономичными, их обслуж-ие должно быть удобным и лёгким.
Общие виды присп-ний вычерчивают в масштабе 1:1 (искл-ие – присп-ние для особо крупных или мелких деталей). На общем виде указывают габаритные размеры присп-ния и размеры, которые нужно выдержать при его сборке и отладке, дается нумерация деталей и их спецификация с указанием исп-ных стандартов. На общем виде присп-ния приводят техн условия на его сборку.
Далее производят деталировку. Рабочие чертежи выполняют только на специальные детали.
……………………………………
Методика проектирования приспособлений (исходные данные-, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчеты).
На первом этапе конструирования получают и анализируют исходные данные, определяют условия использования приспособления. Исходные данные:
1. Чертежи заготовки и детали;
2. Операционный чертёж на предшествующую и выполняемые операции;
3. Операционные карты технологического процесса обработки детали.
На втором этапе уточняют схему установки. Зная принятую в тех, процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость поверхностей базы, определяют тип и размер установочных элементов, их число и взаимное положение.
На третьем этапе, зная величины сил резания, устанавливают место приложения сил закрепления и определяют их величину. Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления (одно- или многоместное). конфигурации заготовки, силы закрепления, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры.
На четвёртом этапе устанавливают тип и размер детали для направления и контроля положения режущего инструмента.
На пятом этапе выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры. При выборе конструкции и размеров элементов максимально используют имеющиеся стандарты.
При конструировании и изготовлении приспособлений необходимо обеспечивать их безотказность, долговечность, ремонтопригодность. Приспособления должны быть эргономичными, их обслуживание должно быть удобным и лёгким.