- •Часть 1. Основы технологии машиностроения.
- •1.1.Технологический процесс и его структура
- •1.2.Типы машиностроительного производства и методы его работы.
- •1.3. Факторы, влияющие на технологический процесс, исходные данные для проектирования, порядок проектирования технологических процессов механической обработки.
- •1.4.Технологичность конструкции изделия, примеры анализа технологичности конструкции для изделий некоторых типов (корпусные детали, валы и оси, втулки).
- •1.5. Понятие о базировании и базе, основной принцип базирования и закрепления изделий при механической обработке (правило шести точек), примеры базирования и закрепления твердых тел.
- •1.6. Классификация баз по гост 21495-76
- •1.7. Понятие о черновой, чистовой, настроечной, проверочной и искусственной базах.
- •1.8. Схемы базирования и установа заготовок на станках и приспособлениях.
- •1.9. Рекомендации по выбору черновых баз.
- •1.10. Выбор чистовых баз. Принципы последовательности, совмещения (единства) и постоянства баз.
- •1.11. Точность и погрешность при механической обработке, виды погрешностей.
- •1.12. Факторы, влияющие на точность изделий при механической обработке.
- •1.13. Методы и этапы механической обработки поверхностей. Показатели точности и шероховатости при различных этапах механической обработки.
- •1.14. Методика анализа точности механической обработки методом кривых распределения.
- •1.15. Методика анализа точности механической обработки методом точечных диаграмм.
- •1.16. Расчет припусков на механическую обработку.
- •1.19. Классификация технологических процессов механической обработки. Единичный, типовой, групповой технологические процессы. Групповая обработка. Комплексная деталь.
- •1.20. Виды описаний технологических процессов. Виды технологических документов.
- •Часть 2. Технология производства машин.
- •2.1. Базирование корпусных деталей при механической обработке, структура технологического процесса при обработке корпусных деталей.
- •2.2. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей, методы, оборудование.
- •2.3. Обработка основных отверстий в корпусных деталях, инструмент, оборудование.
- •2.4. Отделка основных отверстий в корпусных деталях
- •2.5. Обработка вспомогательных отверстий в корпусных деталях
- •2.6. Методы получения заготовок для ступенчатых валов, материалы, базирование, структура технологического процесса
- •2.7. Нарезание резьбы. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей при изготовлении валов.
- •2.8. Методы шлифование валов
- •Хонингование отверстий
- •2.9. Отделочная обработка наружных поверхностей валов
- •Полирование
- •2.10. Материалы, термическая обработка зубчатых колес, методы получения заготовок, базирование, структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес.
- •Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колёс.
- •2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.
- •2.12. Методы отделочной обработки зубьев цил.Зубч.Колес.
- •Часть 3. Размерный анализ технологических процессов
- •3.1. Методы достижения заданной точности замыкающего звена в сборочной размерной цепи, их выбор.
- •5 Методов:
- •3.2. Расчет сборочных размерных цепей методом максимума-минимума. Основные расчетные зависимости. Прямая и обратная задачи расчета размерных цепей.
- •Поверочный расчет
- •Проектный расчет
- •3.3. Принципы составления размерной схемы и особенности расчета технологических размерных цепей (показать на примере).
- •Часть 4. Выбор и эффективное использование автоматизированного оборудования
- •4.1. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач многоцелевых станков (оц) для обработки корпусных деталей.
- •4.2. Типовые компоновки и выбор типа приводов главного движения и подач станков с чпу и оц для обр-ки тел вращения.
- •4.3. Автоматические линии из агрегатных станков.
- •Применение авт. Линий
- •4.4. Роторные и роторно-конвейерные линии.
- •4.5. Причины повышенной точности обработки деталей на станках с чпу.
- •4.6. Современные режущие инструменты и методы выбора режимов резания.
- •4.7. Экономическая эффективность станков с чпу.
- •Часть 5. Выбор и проектирование технологической оснастки.
- •5.1. Системы станочных приспособлений, их основные хар-ки и область использования.
- •По целевому назначению приспособления делят на следующие группы.
- •1 Системы станочных приспособлений, их основные характеристики и область применнения
- •5.2. Основные элементы приспособлений. Стандартизация приспособлений и их элементов.
- •5.3. Методика проектирования приспособлений (исходные данные, последовательность этапов проектирования, выполняемые расчёты).
- •5.4. Методика расчёта и выбора механизированных приводов присп-ний (на примере пневматических и гидравлических).
- •Часть 6. Автоматизация технологического проектирования.
- •6.1. Методика автоматизированного проектирования маршрута обработки детали.
- •6.2. Методика проектирования базы данных по выбору технологических объектов и механизм двухкритериального автоматизированного выбора металлорежущих инструментов.
- •6.3. Основные этапы опытно-конструкторских работ по гост 15.001-88. Пути повышения эффективности труда проектировщиков машиностроительных изделий.
- •6.4. Состав и структура графической 3d системы среднего класса.
- •6.5. Методика автоматизированного проектирования чертежей и эскизов в графических 3d системах среднего класса.
- •6.6. Методика проектирования сборочных операций установочно-зажимных приспособлений в графических 3d системах среднего класса методами “снизу-вверх” и “сверху-вниз”.
- •Часть 7. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
- •7.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
- •7.2. Основные факторы, обеспечивающие достижение высокой эффективности применения агрегатных станков и автоматических линий.
- •7.3. Понятие о системах активного контроля, адаптивного управления. Основные условия их эффективного использования.
6.5. Методика автоматизированного проектирования чертежей и эскизов в графических 3d системах среднего класса.
6.6. Методика проектирования сборочных операций установочно-зажимных приспособлений в графических 3d системах среднего класса методами “снизу-вверх” и “сверху-вниз”.
Часть 7. Пути и методы достижения высокого качества и эффективности машиностроительного производства.
7.1. Основные условия, обеспечивающие экономически эффективное использование станков с чпу, гпм и гпс.
1) Оптимальный подбор номенклатуры деталей. Это д.б. детали с высокой конструктивной сложностью и высоким коэффициентом концентрации обработки; детали с криволинейными поверхностями, которые при обработке на обыкновенных станках требуют изготовления специальных кулачков и копиров.
2) Максимальная концентрация обработки (возможность обработки детали с 4-х сторон за один установ).
3) Высокая точность станков с ЧПУ.
4) Возможность быстрой переналадки (за счет смены управляющей программы и приспособлений).
5) Максимальная загрузка оборудования по времени (станок с ЧПУ дорогой и чем больше он работает, тем быстрее окупается).
6) Надежность узлов и систем их накопления станков с ЧПУ (система диагностики в станке позволяет прогнозировать многие поломки и облегчает их поиски).
7) Возможность многостаночного обслуживания (большой цикл обработки).
8) Высокая квалификация операторов, наладчиков (из-за этого повышается эффективность применения станков с ЧПУ).
Основными условиями использования ГПМ и ГПС являются: эффективность использования ГПС складывается из организационно-технической и экономической эффективности.
Организационно-техническая эффективность внедрения ГПМ и ГПС достигается путем повышения эффективности использования технологического оборудования за счет уменьшения времени переналадки его на выпуск другой продукции, а так же освобождения оператора от постоянного наблюдения за работой оборудования и перехода к многостаночному обслуживанию.
Объединение автономно работающего автоматического оборудования в ГАЛ и ГАУ позволяет загружать станки и получать высокий коэффициент загрузки станков и коэффициент сменности их работы. При этом существенно сокращается время подготовки производства и цикл обработки, снижается себестоимость обработки, повышается стабильность и качество.
Важнейшее значение для повышения эффективности ГПС имеет надежность всех сегментов системы.
Экономическая эффективность использования ГПС и ГПМ образуется за счет:
1) Снижения затрат на закупку оборудования в связи с уменьшением его числа, т.к. повышается производительность.
2) Снижение затрат на строительство производственных площадей.
3) Экономия фонда заработной платы в связи с сокращением числа работающих.
4) Уменьшение потерь от брака.
5) Сокращение затрат на оснастку.
Внедрение ГПС повышает культуру труда, упрощает режимы работы, исключает монотонный труд, уменьшает травматизм. Использование ГПМ эффективно при обработке сложных корпусных деталей и деталей со сложными криволинейными поверхностями, с применением высокой концентрации операции, групповых методов обработки, многоместных и многопозиционного приспособлений.