Типовые технологические процессы изготовления цилиндрических зубчатых колёс.

Заготовки: прокат, если зубчатое колесо в виде дисков

1. - резка блинов.2- обработка отверстий;

3- обработка наружных поверхностей на оправки.

В крупно-серийном, массовом -штамповка: свободная ковка - мелкосерийное, единичное. Принцип единства баз - совмещение конструкторских и технологических баз - база отверстие.

Методы: огибания (обкатки) и копирования. Технологические особенности -7-8 класс точности. По технологической возможности -возможность нарезать внутреннее зацепление, блочные колёса с небольшой канавкой между колёсами - зубодолбление. Кинематическая точность - на нее влияют: при зубодолблении: биение заготовки (погрешность базирования на оправку): погрешность основной кинематической схемы: биение долбяка.

При зубофрезовании: биение заготовки:

погрешность основной кинематической схемы (поворот станка на 1 зуб червячной передачи): биение фрезы не влияет на кинематическую точность, а влияет на плавность и форму. Объемные колёса:

1. зубонарезание - фрезерование или зубодолбление;

2. шевингование по сырому колесу:

3. закалка в закалочных штампах:

4. шлифование посадочных отверстий с базой на боковые поверхности зубьев: 5 притирка с абразивной пастой: 6 подбор по шуму.

Для цементируемых колес:

1.-зубонарезание: 2.-цементация (сутки греют, поверхность насыщается кислородом):3-шевингование; 4-Закалка 5.-шлифование отверстий с базой по боковой поверхности зуба; 6-шлифование зубьев 5-6 класс точности.

2.11. Методы нарез. Зубьев цил.Зубч. Колес. Накатывание зубьев.

Нарезание зубьев производится двумя методами: копирования и огибания (обкатки). При нарезании методом копирования профиль инструмента, в основном фрезы, имеет форму впадины. При нарезании методом обкатки имитируется процесс зубчатого зацепления. Инструментом является зубчатая рейка, червячная фреза или долбяк.

Метод копирования

Этот метод применяется в единичном производстве, а также для нарезания крупномодульных колес. Он обладает низкой производительностью и точностью (9 - 11 степень). Нарезание цилиндрических зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями производится модульными дисковыми или пальцевыми фрезами (рис. 2.92). Модульные фрезы изготавливаются набором из 8 или 15 штук для каждого модуля. Такое количество фрез в наборе необходимо потому, что для различного числа зубьев одного модуля размеры впадин между зубьями различны. Каждая фреза предназначена для определенного интервала числа зубьев. Обычно применяют набор 8 фрез, обработка которыми позволяет получать зубчатые колеса 9 степени точности. Для изготовления более точных колес применяется набор из 15 или 26 фрез.

Нарезание зубьев производится на универсально-фрезерных станках с помощью делительной головки (рис. 2.93). Делительная головка устанавливается на столе фрезерного станка. С ее помощью имеется возможность точно поворачивать зубчатое колесо на угол, соответствующий шагу зубьев.

Метод обкатки

Этот метод получил широкое применение, т.к. обеспечивает высокую точность и производительность. Нарезание зубьев производится червячными фрезами, долбяками и рейками (рис. 2.98). В процессе обработки воспроизводится зацепление зубчатой пары, в которой одной деталью является режущий инструмент, а другой нарезаемое зубчатое колесо.

Червячными фрезами нарезают прямые и косые зубья на зубофрезерных полуавтоматах моделей 5303ПТ, 5304В, 53А20 и пр. Наибольший диаметр заготовки обрабатываемым на этих станках изменяется в диапазоне 20 - 3200 мм, модуль — в пределах 1...35 мм. При нарезании косозубых колес фрезу устанавливают так, чтобы углы подъема винтовых линий зубьев фрезы и колеса совпадали. Фрезерование зубьев ведут с осевой или с радиальной подачей (рис. 2.99). В первом случае фрезу устанавливают сразу на полную высоту зубьев и она имеет одно движение подачи вдоль оси колеса. Во втором случае фреза работает сначала с радиальной подачей, а затем с осевой подачей. Нарезание зубьев с модулем до 5 мм производится за один рабочий ход. Зубья с большим модулем нарезают за два или три рабочих хода с промежуточными припусками. Точность зубофрезерования соответствует 7 — 8 степени точности зубчатых колес с шероховатостьют поверхности до 0,63 мкм.

Недостатком зубофрезерование является неравномерность износа зубьев фрезы, т.к. почти весь припуск удаляется первыми двумя-тремя зубьями. Для более равномерного износа зубьев кинематикой станка задают фрезе дополнительное перемещение вдоль ее оси или переустанавливают фрезу в осевом направлении после нарезания определенного числа зубчатых колес.

Долбяками нарезают прямые и косые зубья на зубодолбежных полуавтоматах моделей 5111, 5122, 5M161 и пр. Наибольший диаметр заготовки обрабатываемых на этих станках изменяется в диапазоне 80 - 1250 мм, модуль - в пределах 1-12 мм. Зубчатое колесо и долбяк в процессе обработки вращаются. Долбяк при этом совершает возвратно-поступательное движение вдоль своей оси с числом двойных ходов в минуту от 33 до 1600 в зависимости от типоразмера станка. При нарезании косозубых колес зубья долбяка расположены также по винтовой линии с тем же углом подъема, что и у зубчатого колеса. В этом случае при нарезании долбяк получает добавочное вращение по винтовой линии от специального копира. Нарезание зубьев ведется за один, два или три рабочих хода. Под рабочим ходом понимается один оборот заготовки в процессе обработки. При обработке за один рабочий ход долбяк устанавливается на полную высоту зубьев. При большем числе ходов долбяк в процессе резания постепенно перемещается к центру зубчатого колеса от копира или при помощи винтовой передачи. Преимуществом обработки зубьев долбяком является возможность нарезания колес для передач с внутренним зацеплением, а также многовенцовых колес (см. рис. 2.81) с близко расположенными венцами, когда нет выхода для червячной фрезы (см. рис. 2.98,6). Точность и шероховатость поверхности при обработке на зубодолбежных станках та же, что и на зубофрезерных.

Рейками или гребенками нарезают прямые и косые зубья на зубострогальных станках. При нарезании косозубых колес рейка поворачивается на угол наклона зубьев. Технология изготовления и переточки изношенных реек проще, чем фрез и долбяков. Однако производительность нарезания рейками ниже, чем фрезами и долбяками. Поэтому широкого применения этот инструмент при нарезании зубьев не получил.

Накатывание зубьев

Накатывание зубьев осуществляется в холодном или горячем состоянии металла. При горячем накатывании заготовку нагревают до температуры 1000 -1200 градусов. Инструментом является накатник - зубчатое колесо с модулем зубьев обрабатываемого колеса (рис. 2.100). При накатывании заготовка 1 и накатник 2 вращаются. Накатник имеет осевую или радиальную подачу. Зубья на заготовке формируются при вдавливании зубьев накатника в металл. Зубья с модулем до 2 мм накатывают в холодном состоянии, а с модулем до 10 мм - в горячем состоянии. При холодном накатывании обеспечивается 7-8 степень точности зубьев с шероховатостью поверхности 0,04 - 0,63 мкм, при горячем - 9 - 10 степень точности. Шероховатость поверхности составляет 1,25 - 2,5 мкм. После горячей накатки зубья подвергают отделочной механической обработке или прикатывают в холодном состоянии.

Накатывание зубьев в холодном состоянии производится на токарных и горизонтально-фрезерных станках. Для накатывания зубьев в горячем состоянии применяются специальные станки.