2.8 Ремонт щеткодержателя и их кронштейнов

Щеткодержатели для ремонта разбирают. Корпуса щеткодержателей с трещи­нами ремонтируют с применением ацетиленокислородной сварки. Для этого трещины в корпусе засверливают по концам, разделывают и заваривают с предварительным подогревом корпуса до температуры 300 — 350 °С. Заварен­ную поверхность обрабатывают торцо­выми фрезами на вертикально-фрезер­ном станке, а затем обрабатывать вручную напильником или шлифовать ной бумагой.

Изношенные резьбовые отверстия под оси и валики с износом более 0,5 мм заваривают ацетиленокислородной сваркой с применением в качестве припоя латунной проволоки марки Л63 и рассверливают под чер­тежные размеры. Затем нарезают новую резьбу и контролируют ее резьбовым калибром.

Забоины и другие мелкие дефекты гребенки устраняют вручную расчист­кой их трехгранным напильником. По­верхность гребенки с более серьезными дефектами наплавляют, используя про­волоку Л63 и флюс, состоящий из 70 % буры, 20 % хлористого натрия и 10 % борной кислоты. Затем наплав­ленную поверхность обрабатывают на строгальном станке до чертежных размеров.

Окна щеткодержателей с повышен­ным износом в ряде депо не ремон­тируют из-за трудности обеспечения не­обходимой высокой точности обработки окна. Однако при наличии соответ­ствующего оборудования окна с неболь­шим износом можно восстанавливать гальваническим способом — меднени­ем, проводимым в соответствии с тех­нологическими указаниями № КЛ141, разработанными ПКБ ЦТ. Для этого корпус предварительно протравливают 30 % раствором серной кислоты, обезжиривают холодным водяным раст­вором тринатрийфосфата и кальцини­рованной соды, промывают вначале горячей, а потом холодной проточной водой. Поверхности корпуса, не подле­жащие меднению, покрывают цапон­лаком и просушивают. Стенки окна обрабатывают до устранения всех мест­ных выработок и получения ровных поверхностей. Медный слой наращива­ют с учетом необходимого припуска на последующую обработку окна до размеров, превышающих чертежные на 0,2 мм.

Затем корпус закрепляют на гори­зонтально-протяжном станке и специ­альной протяжкой, пропущенной через окно, доводят внутренние размеры окна до чертежных. При этом обработку окна выполняют по всему ее периметру за один проход. Протяжка, помимо ре­жущих, имеет и калибровочные зубья, что обеспечивает высокую точность и чистоту обработанной поверхности. Об­рабатывать наращенную поверхность окна можно и на поперечно строгаль­ном станке, однако точность и качество такой обработки будут ниже, чем при протяжке.

Контролируют восстановленные ок­на корпусов проходным и непроходным калибрами. Специальным контрольным угольником проверяют параллельность стенок окна плоскости гребенки. Не параллельность более 0,5 мм не допус­кается и должна быть устранена повторным ремонтом. Кроме этих раз­меров, проверяют расстояния от вершин зубьев гребенки щеткодержателя до оси его окна и от окна до отверстия под ось пружины. Они также должны соответствовать чертежным размерам.

Отремонтированный корпус (кроме внутренних стенок окон и гребенки) окрашивают эмалью 1201 или ГФ-92-хк.

Пружины с трещинами, изломами или остаточной деформацией заменяют. Оси, храповики, барабаны, имеющие в местах посадки в корпус выработ­ку более 0,5 мм или износ отвер­стий по шплинты более 0,2 мм заме­няют. Новые оси изготавливают из стали 10, а барабаны — из стали 10 или 40. Оси, барабаны, шайбы, шплинты, заклепки и другие стальные детали щеткодержателя для защиты от коррозии оцинковывают.

Щетки являются элементом маши­ны, требующим особого и повседнев­ного внимания, так как, с одной стороны, они изнашиваются быстрее любых других деталей, с другой — от их состояния в значительной сте­пени зависит надежность машины в эксплуатации. Поэтому изношенные и дефектные щетки заменяют новыми, а снятые с машины дефектные щетки ремонтируют для пополнения переход­ного запаса.

Для устранения ослабшего крепле­ния гибкого провода в корпусе щетки его вынимают из гнезда, гнездо акку­ратно прочищают, вставляют в него провод и специальным приспособле­нием запрессовывают в гнездо коно­паточный порошок, после чего раззенкованную часть гнезда промазывают цементирующей пастой.

Новые щетки перед установкой в машину предварительно притирают на технологическом коллекторе.

На его барабане, радиус которого должен соответствовать радиусу кол­лектора, закрепляют наждачное полот­но. Пришлифовку щетки ведут до получения блестящей, ровной, без задиров поверхности и обеспечения ее прилегания к коллектору не менее чем по 75 % площади рабочей поверх­ности на технологическом коллекторе. Радиус притирочного барабана прини­мают равным среднему радиусу коллектора ремонтируемого двигателя. При притирке щеток непосред­ственно на машине между вставленной в окно щеткодержателя щеткой и коллектором помещают тонкую стеклянную шкурку на полотняной основе рабочей стороной к щетке. Опустив нажимной палец на щетку, протаскивают шлифовальную бумагу поочередно в обе стороны.

Убедившись в исправ­ности, щетку устанавливают в щетко­держатель в последовательности, об­ратной последовательности ее снятия. Если щетка перемещается в окне без заедания, опускают нажимной палец и прочно закрепляют наконечники гиб­ких проводов на корпусе щеткодер­жателя.

Кронштейны щеткодержателей, у которых при осмотре были выявлены дефекты, подлежащие устранению при деповском ремонте, разбирают и ремон­тируют. При более серьезных повреждениях их бракуют. Стальные кронштейны со слюдя­ной изоляцией, не требующие ремонта, но сопротивление изоляции которых ниже нормы, подвергают сушке в су­шильной печи в течение 4 ч при тем­пературе 110—130° С, периодиче­ски проверяя сопротивление изо­ляции.

Сушку продолжают, пока это со­противление (при температуре около 120 °С) не станет равным 100 МОм. Ес­ли за 24 ч сушки такое значение сопротивления изоляции достигнуто не будет, то кронштейн бракуют.

Изолятор с ослабшей посадкой на пальце снимают. Изоляцию пальца очи­щают и устанавливают дополнительные прокладки из миканита ФМ2А, прома­зывая их лаком 1201 или эмалью ГФ-92-ГС. Общую толщину добавлен­ного слоя изоляции следует подби­рать такой, чтобы изолятор садился на палец плотно. Насаживают изоля­тор так, чтобы его торец не доходил до кронштейна на 7—8 мм. Затём кронштейн сушат в печи при тем­пературе 110—130 ° С в течение 3 ч, после чего вынимают из печи и на горячем кронштейне заполняют зазор между ним и изолятором компаундом 225Д, разогретым до температуры 150 °С, затем осаживают изолятор до упора в кронштейн. Этим же компаун­дом промазывают углубление между изоляцией пальца и верхним торцом изолятора. Чтобы избежать механичес­ких повреждений изоляторов, при уста­новке кронштейна в остов и затяжке болтов следят за тем, чтобы после насадки его торец не доходил до торца пальца на 0,5—3 мм.

Вместо компаунда 225Д можно при­менять для ремонта кронштейнов пласт­массу АСТ-Т. В этом случае палец тщательно очищают, обезжиривают, снимают с него слой слюдяной изоля­ции до получения между изолятором и пальцем зазора не более 1,5 мм на сторону. Раствор пластмассы изго­тавливают из специальных порошков и жидкостей.

Торец изолятора, которым его уста­навливают на кронштейн, промазывают раствором порошка и жидкости (в отношении 4:3 соответственно), наде­вают изолятор на палец и, установив между ними равномерный зазор, зали­вают в него раствор, составленный в отношении 1:1. По мере усадки раст­вор добавляют. Полное отверждение пластмассы наступает через 8—10 ч. Новые изоляторы, используемые взамен отбракованных, закрепляют на паль­цах аналогично.

При ослаблении посадки изоляции на пальце или пальца в кронштейне палец необходимо перепрессовать.

Кронштейны с трещинами или вы­жигами длиной не более 30 мм и расположенными не ближе 30 мм от отверстий под пальцы ремонтируют. Такие дефекты, а также изношенные (не более 20 % площади поверхности) гребенки заваривают и зачищают. Де­фектные резьбовые отверстия завари­вают, рассверливают и нарезают новую резьбу. Допускается ремонтировать де­фектные отверстия (в пальце) установ­кой в них специальных втулок на резьбе.

Втулки изготавливают из стали 40 и дополнительно закрепляют в паль­це четырьмя установочными винтами. Затем в них нарезают требуемую резь­бу и проверяют калибром 3-го класса точности.

У отремонтированных кронштейнов проверяют сопротивление изоляции, ко­торое должно быть не менее 10 МОм при температуре 20 ° С, а также ее электрическую прочность напряжением, превышающим испытательное напря­жение для двигателя на 20 %, в тече­ние 1 мин. Пластмассовые кронштейны исправ­ные, но с пониженным сопротивлением изоляции так же подвергают сушке, как и стальные, но при более высокой температуре (150—160 °С) и с меньшей продолжительностью (3 ч). Допускае­мые значения сопротивления изоляции те же, что и для кронштейнов со слюдяной изоляцией.

Кронштейны с прожогами, трещи­нами глубиной более 1 мм или сколами пальцев бракуют, а со следами пе­рекрытий и незначительными прожога­ми на поверхности ремонтируют. Де­фектное место зачищают, снимают слой пластмассы толщиной 1 мм, шлифуют мелкой стеклянной бумагой, окраши­вают лаком ГФ-95 и сушат при тем­пературе 120—130 ° С до запекания лаковой пленки (около 5 ч).