Глава 5. Производство ириса

Ирис представляет самостоятельную группу сахарных кондитерских изделий, получаемую из ирисной массы.

В зависимости от способа приготовления ирисной массы ирис подразделяют на литой и тираженный. В зависимости от структуры и консистенции различают литой полутвердый - вязкий с аморфной структурой и вязкой полутвердой консистенцией типа «Кис-кис»; тираженный полутвердый - с мелкокристаллической структурой, равномерным распределением мелких кристаллов сахарозы по всей массе и полутвердой консистенцией типа «Забава»; тираженный мягкий - с мелкокристаллической структурой, равномерным распределением мелких кристаллов сахарозы по всей массе и мягкой консистенцией типа «Детский»; тираженный тягучий - с мелкокристаллической структурой, равномерным распределением мелких кристаллов сахарозы по всей массе и тягучей консистенцией типа «Любительский».

В зависимости от рецептуры ирис вырабатывают молочный, фруктовый, на соевой основе, на основе орехов или масличных семян и с содержанием желатиновой массы. Наиболее распространен молочный ирис, отличительной особенностью рецептуры которого является использование наряду с сахаристым сырьем молочных продуктов и жира. При изготовлении молочного ириса не используются пищевые красители. Формирование характерной от светлой до темно-коричневой окраски происходит при приготовлении ирисной массы за счет образующихся темноокрашенных продуктов реакции меланоидинообразования.

Производство литого ириса осуществляется на комплексных поточно-механизированных линиях, например А2-ШЛИ; тираженного ириса - полумеханизированным способом.

Технологический процесс производства литого ириса включает следующие последовательные стадии:

• подготовку сырья к производству;

• приготовление рецептурной смеси;

• приготовление литой ирисной массы;

• охлаждение ирисной массы;

• формование и завертку ириса;

• охлаждение;

• упаковку.

Технологический процесс производства тираженного ириса включает следующие последовательные стадии:

• подготовку сырья к производству;

• приготовление рецептурной смеси;

• приготовление тираженной ирисной массы;

• формование;

• упаковку.

Технологический процесс производства литого и тираженного ириса включает общую стадию - приготовление рецептурной смеси. В зависимости от технической оснащенности и технологических предпочтений рецептурная смесь может готовиться различными способами: путем смешивания цельного молока с сахаром-песком или сахарным сиропом с последующим увариванием с добавлением патоки и расплавленного жира; путем смешивания сахарного сиропа, патоки, сгущенного молока и расплавленного жира и др. Рецептурная смесь может подвергаться томлению при температуре 80-85 °С и непрерывном перемешивании в течение 30-40 мин. Во время томления происходит образование меланоидинов и смесь приобретает характерные цвет и запах.

Содержание сухих веществ в рецептурной смеси 76-80 %, ее температура зависит от способа приготовления, например, при получении на сгущенном молоке путем смешивания - 45-55 °С.

Рецептурную смесь используют для получения ирисной массы. Литая ирисная масса готовится путем уваривания рецептурной смеси и имеет аморфную структуру. Тираженная ирисная масса готовится путем уваривания рецептурной смеси с последующим тиражением массы и имеет частично закристаллизованную структуру.

Приготовление ирисной массы. Рецептурная смесь уваривается в различных варочных аппаратах непрерывного или периодического действия как при атмосферном давлении, так и при разрежении. Влажность ирисной массы 6-9 %, массовая доля редуцирующих веществ не более 17 %. В процессе уваривания под действием высокой температуры протекают характерные химические процессы: разложение сахаразы с накоплением редуцирующих веществ; реакция меланоидинообразования с накоплением вкусовых, красящих и ароматических веществ. Для получения тираженной ирисной массы уваренная масса подвергается тиражению, заключающемуся в добавлении обрезков и крошки затираженной ирисной массы в количестве не более 7 % по массе, образовавшихся при формовании ириса, и перемешивании до их равномерного распределения. Продолжительность тиражения 7-10 мин. В результате масса приобретает характерную мелкокристаллическую структуру. Перед окончанием тиражения в массу вводят ароматические и вкусовые добавки. Температура массы после тиражения составляет 112-115 °С.

Литая ирисная масса охлаждается непрерывным (на охлаждающих барабанах) или периодическим способами (на охлаждающих столах) до температуры 40-45 °С. Для предотвращения прилипания ирисной массы поверхность смазывают жирами (сливочное масло, маргарин) или подпыливают тальком.

Формование и завертка литого ириса осуществляется на непрерывно действующих агрегатах ИФЗ, состоящих из подкаточной машины, жгутовытягивающей калибрующей машины и ирисоформующего заверточного автомата. Ирисную массу температурой 40-50 °С подают в подкаточную машину, где ей придается форма жгута. Жгут проходит через жгутовытягивающую машину и поступает в ирисоформующий заверточный автомат. В результате такого формования ирис приобретает форму брусочка с рифлением на боковых поверхностях и при этом одновременно завертывается. Литой ирис завертывают в парафинированную этикетку с подверткой, в этикетку и фольгу, кашированную фольгу. Завернутые изделия охлаждаются на ленточных конвейерах до 25-30 °С.

Формование тираженного ириса осуществляется различными способами в зависимости от его вида. Тираженный полутвердый ирис формуется в виде нарезанных плиток путем прокатки на ирисопрокатной машине с рифленными металлическими валками охлажденных до 40-45 °С пластов ирисной массы с последующей резкой на резательной машине с дисковыми ножами в продольном и поперечном направлениях. При резке оставляют непрорезанным слой толщиной около 1 мм, чтобы предотвратить смещение разрезанных полос и деформирование изделий. После охлаждения до температуры 25-30 °С от нарезанных пластов отделяют неровные края (обрезки), разделяют на плитки и направляют после завертывания в виде плиток или пачек или непосредственно в незавернутом виде на упаковывание.

Гарантийный срок хранения ириса в зависимости от вида и завертки составляет от 2 до 6 месяцев. Например, 6 месяцев для тираженного полутвердого завернутого, 5 - для незавернутого, 2 - для литого полутвердого.