4. Особенности планировки производственных помещений и размещения оборудования

Особенности планировки производственных и офисных помещений При размещении оборудования используется стратегия «Сервисный ландшафт». 3 ее базовых элемента:

1. Окружающая среда

2.Пространственно-функциональное размещение Ограничения: - товары группируются по родственным, с точки зрения клиента, признакам - товары, находящиеся на уровне взгляда клиента, покупаются чаще - делая покупки, клиент двигается по периметру помещения - отдельно оформленные витрины привлекают больше внимания клиентов

3.Внешние атрибуты

- вывески – реклама - движущиеся ролики - габариты столов, стульев и т.д. Ограничения: - сведение к минимуму хождение персонала и перемещение материалов по офису - надо обеспечить удобное общение и наблюдение за клиентом

Способы размещения оборудования. Их краткая характеристика.

1. Функциональное (техническое) размещение. Позаказное или мелкосерийное производство. Оборудование формируется по схожести функций. Достоинства: - возможности перехода на новые виды производства - максимальная загрузка оборудования

Специальные методы, используемые при данном виде расположения: - для расположения материальных потоков – графов; - целенаправленного перебора - составление матриц затрат; - системные планировки размещения оборудования (используются специальные программы)

2. Размещение оборудования по видам продукции (предметное). По ходу технологических цепочек. Достоинство - сокращение длительности производственного цикла и снижение издержек производства. Недостаток - низкая гибкость. Методы используются, как при функциональном. 3. Размещение по групповой технологии (организация технологических ячеек). Применяется при изготовлении продукции, имеющей сходные требования к обработке. Достоинство - улучшение использования оборудования за счет сокращения времени наладки. Недостаток - сложность изменения технологий и адаптации к новому.

4. Размещение для обработки неподвижного объекта (проектное). Достоинство    -    оборудование    группируется    в    зависимости    от    материалов и комплектующих.    Недостаток    -    материалы    и    комплектующие    нужно    строго кодифицировать.

При размещении оборудования надо учитывать следующее: - требования техники безопасности к пространственному размещению - норма пространства для каждой единицы оборудования - особенность технологического процесса:  первая и последняя стадии производства должны находиться вблизи материальных складов - мобильность размещения или помещений

5. Содержание, задачи и методы календарного планирования операций

Календарное планирование операций относится к краткосрочному планированию. Основные задачи этого этапа:

1. Выбор и разработка товара

2. Выбор места размещения организации

3. Определение технологического процесса и оборудования

4. Планирование загрузки произв-х мощностей

Задачи, стоящие при тактическом цикле управления в организации:

1.-агрегированноепланирование (определение размеров производственных единиц, определение уровней запасов, наличие субконтрактов)

- при производственном планировании (составление расписания готовых изделий, загрузки цехов, определение баланса рабочей силы и т.д.) 2. - операционный цикл (составляется план производства продукции, строится расписание заказов, планируются последовательности выполнения работ, контроль за выполнением заказов, регулируется производство). Календарный  план операций включает операции с  фиксированной датой  начала и окончания работ, порядком их выполнения в конкретных рабочих центрах. Система календарного планирования операций: 1 признак: по степени загрузки: 1 - с неограниченной загрузкой (основание для назначения работы - потребность в ч.-л.) 2 - с ограниченной   загрузкой   (используется   планирование   по   каждому   ресурсу организации; позволяет определить, какие ресурсы, и в каком объеме будут затрачены).

2 признак: в зависимости от направления во времени.

3 - прямое (система начинает планировать каждую операцию от момента получения заказа).

4. - обратное (берется точка выполнения заказа в будущем и рассматривается срок, когда надо начинать изготавливать заказ) Для оптимального выполнения календарных планов в конкретных рабочих центрах надо оценить следующие критерии: 1. Минимальная продолжительность производственного потока 2. Максимальное соблюдение сроков выпуска продукции 3. Минимальное время простоя оборудования 4. Минимальное совокупное время ожидания заказов 5. Минимальный объем незавершенного производства

При    выполнении    последовательности    календарного    планирования    используются следующие классы задач:

1. Выполнение n операций на 1 рабочем месте (n /1) Решается посредством следующих методов: - по меньшему времени выполнения; - по большему времени выполнения; - по срокам окончания операций (1 - самый ранний); - по меньшему оставшемуся запасу времени (для каждой операции вычисляется; показатель = (время выполнения - текущая дата) / оставшееся время (наименьшее - 1)); - по критическому отношению (больше времени - 1); - «первый пришел - первый обслужен»; - «последний пришел - первый обслужен»; - по коэффициенту очередности; - по интуиции 2. Выполнение п операций на 2 рабочих местах (n / 2). Для    решения     используется    правило     Джонсона. Критерий-минимизация продолжительности потока. - составляется список продолжительности времени обработки для каждой операции; - выбирается самое короткое из полученных времен; - если это время соответствует первому рабочему центру, то операцию записывают первой в планировании, если второму - то последней; - исключаются все рассматриваемые операции из последующего анализа; - все операции повторяются, пока не будет составлен соответствующий план. 3. Выполнение n операций на 3 рабочих местах (n / 3). Используется также правило Джонсона, но с компьютерным моделированием. 4. Выполнение n операций на га рабочих местах (n / т) - т > 3. Используется специальное программное обеспечение. 5. Выполнение n операций на n рабочих местах (n / n). Многопрофильная организация. Используется метод назначений. Планируется количество операций на каждом рабочем месте. Этапы: - составляются характеристики всех сочетаний в матрице (рабочий центр - операция); - выбирается критерий оптимизации - вычитается наименьшее число из себя и соседних; - вычитается наименьшее число из себя и других значений по графам; - минимальные лини перечеркиваются; - выстраивается план по элементам матрицы; - вычитание идет до тех пор, пока вся матрица не будет равна 0. Контроль загрузки рабочих цехов с использованием метода Ганта.