Рис 6.7. Схема размещения рабочих органов бетоноукладчика дс-101:

1 – шнековый распределитель бетонной смеси, состоящий из двух независимых реверсивных частей; 2 – дозирующий брус, регулирующий толщину бетонной смеси с учетом осадки на уплотнение; 3 – глубинные вибраторы ( 15 шт.) для предварительного уплотнения смеси; 4 – профилирующий вибробрус; 5 и 6 – первичный и вторичный уплотняющие вибробрусья с механизмом поперечного качания; 7 – кромкообразователь и выглаживающая плита

Соблюдение этих требований обеспечивается многоступенчатой системой непрерывного дозирования бетонной смеси. Во время движения бетоноукладчика бетонная смесь проходит семь ступеней дозирования.

Нормальное формование покрытия обеспечивается, если перед первичным качающимся брусом будет валик из бетонной смеси 20...25 см и 10...20 см - перед вторичным брусом. Расстояние между верхними кромками боковой опалубки должно быть на 2...4 см меньше ширины покрытия, а край кромкообразователя должен быть выше поверхности покрытия на 1...3 см. В этом случае кромка покрытия после прохождения выглаживающей плиты будет иметь требуемое очертание.

Прохождение ДС-101 над закладными элементами без подъема глубинных вибраторов невозможно. Когда вибраторы приблизятся к закладному элементу на 30...40 см, их поднимают в верхнее крайнее положение, а после прохождения всей конструкции шва опускают в исходное положение.

Бетоноукладочная машина имеет оборудование для погружения арматурных стержней в продольном шве, а также оборудование для нарезки продольного шва в свежеуложенном бетоне с запрессовкой в него эластичной прокладки.

7. Окончательная отделка покрытия. Для завершения отделки покрытия используют бетоноотделочную машину ДС-104. Основным рабочим органом бетоноотделочной машины являются расположенные диагонально легкие дюралевые трубы по 12 м на пружинных подвесках.

Для повышения сцепления покрышек автомобиля с поверхностью цементобетонного покрытия на последнем создают продольные и поперечные борозды, продвигая по поверхности щетки или специальные стержни из пружинной стали. В затвердевшем бетоне повышение шероховатости покрытия обеспечивают с помощью алмазных дисков, установленных на шпиндель нарезчика в виде пакетов из 5...7 штук через 1...1,5 см один диск от другого.

8. Нанесение пленкообразующего материала. В начале смены лак «помароль» в металлических бочках доставляют к месту работ и раскладывают вдоль предстоящего фронта работ через 100…150 м (в зависимости от емкости бочек и ширины покрытия). В дальнейшем лак «помароль» из бочек насосом машины ДС-105 перекачивают в ее расходную емкость.

Пленкообразующий материал при уходе за покрытием разливает специальная самоходная машина ДС-105. Ширина обрабатываемой полосы 7,65 и 7,92 м.

9. Нарезка швов. Нарезку швов в цементобетонном покрытии можно производить как в свежеуложенном, так и в затвердевшем бетоне. Для нарезки продольных и поперечных швов в свежеуложенном бетоне используют модернизированный нарезчик ДНШС-60. Нарезку швов в свежеуложенном бетоне производят после окончательной отделки покрытия до нанесения пленкообразующего материала.

Нарезку швов в затвердевшем бетоне производят через 10…20 часов после уплотнения бетона. Для этой цели используют самоходные на пневмоколесном ходу нарезчики - трехдисковый ДС-115 для продольных и четырехдисковый ДС-112 для поперечных швов; каждый из них обладает выработкой до 1000 м в смену.

10. Герметизация швов. Для заливки швов герметизирующим материалом применяют заливщики ДС-128 и ДС-67. Заполнение швов герметизирующими материалами должно проводиться в возможно короткий срок после их нарезки и при всех условиях до открытия движения.