20. Показатели долговечности.

1. средний ресурс (м.о. ресурса)

В показателях долговечности следующим указывается средний ресурс до капитального ремонта.

2- γ-процентный ресурс (суммарная наработка, в течение которой объект не достигнет предельного состояния с вероятностью γ,выраженной в процентах).

3 - средний срок службы (м.о. срока службы)

4- γ-процентный срок службы (календарная продолжительность от начала эксплуатации объекта, в течение которой он достигнет предельного состояния с заданной вероятностью γ, выраженной в процентах)

21. Показатели ремонтопригодности и сохраняемости

1. Вероятность восстановления (вероятность того, что время восстановления работоспособности состояния объекта не превысит заданное)

t_в≤Т­₃

2. γ-процентное время восстановления (время, в течение которого восстановление работоспособности состояния объекта будет осуществляться с вероятностью γ,выраженной в процентах)

3. среднее время восстановления (м.о. времени восстановления работоспособного состояния объекта после отказа)

t_B= ,wв(t)- плотность распределения работоспособности состояния объекта.

4. интенсивность восстановления (условная плотность вероятности восстановления работоспособности состояния объекта, определяемая для рассматриваемого момента времени при условии, что до этого момента времени восстановление не было завершено)

5. средняя трудоёмкость восстановления (м.о. трудоёмкости восстановления объекта после его отказа)

1. средний срок сохраняемости (м.о. срока сохраняемости)

2. γ-процентный срок сохраняемости (срок сохраняемости, достигаемый объектом с вероятностью γ, выраженной в процентах)

Для каждого проектируемого изделия не обязательно брать все 18 показателей, выбор должен характеризовать наиболее полное качество.

При выборе показателей надёжности и стандарта выбирают главные и вспомогательные показатели.

При разработке Т3 и анализе на надёжность решается задача: с одной стороны показатели надёжности должны быть не ниже надёжности и качества обоснованных значений, а с другой стороны эти показатели должны быть обеспечены при проектировании, в процессе их производства и эксплуатации.

Обеспечивается:

1. Выбор структуры и принцип их средств измерения

2. Вариантные расчёты (математическое и физическое моделирование показателей надёжности и их временное измерение)

3. Статическая устойчивость технологического процесса при производстве изделия

4. Обоснованные требования к условиям эксплуатации и его техническое обслуживание

22. Отказы и их причины

Внезапный отказ– отказ, характеризующийся изменением одного или нескольких заданных параметров объекта.

Внезапному отказу может не препятствовать направленное изменение какого-либо из наблюдаемых параметров объекта, в свойстве с человеком предсказать момент возникновения внезапного отказа практически невозможно. Основной причиной являются скрытые производственные дефекты, некачественные материалы и комплектующие.

Внезапные отказы могут также вызывать резкими изменениями условий эксплуатации, например, ударами, сильной вибрацией, перегревом, скачками напряжения и для работы в которой данное изделие не предназначено. Внезапные отказы возможны в начальный период эксплуатации изделия и являются следствием того, что нарушен технологический процесс и низкой культурой производства.

Понятие внезапного отказа относится в том, что при более глубоком проникновении в сущность процесса, может появиться возможность обнаружить постепенные изменения в объекте.

Постепенный отказ– отказ, который характеризуется постепенным изменением значения одного или нескольких изменённых параметров объекта.

Постоянные и внезапные отказы – коррелирующие процессы.

Разделять эти отказы нужно потому, что закономерности, которым они подчиняются, различны, поэтому математический аппарат, применяемый при оценке надёжности проектирования изделия, различен.

В ИИТ постоянные отказы играют доминирующую роль, так как с ними связано очень важное свойство средства измерения- надёжность, то есть свойство средства измерения сохранять во времени метрологические характеристики в пределах установленных норм, при эксплуатации в заданных режимах и условиях использовании.

Метрологическая надёжность является основным фактором обеспечения достоверности измерений.

Как показали результаты исследований доля постепенных отказов 60-70% от всех отказов, средств измерений. Основными причинами постепенных отказов являются физико-химические процессы, происходящие в элементах приборов в процессе эксплуатации или хранения.

Постепенные отказы являются закономерными и неизбежными результатами износа и старения комплектующих элементов и материалов.

Знание математической модели постепенного отказа элементов позволяет решать следующие задачи:

1. Определение времени межповерочного и межремонтного интервала средства измерения.

2. Прогнозировать время безотказной в метрологическом смысле работы средства измерения

3. Максимально для данной элементной базы и технологии производства и условий эксплуатации средств измерения увеличить метрологическую надёжность различными метрологическими методами, например

- соответствующей регулировкой аппаратуры при её производстве и эксплуатации

- оптимизация параметров, комплект элементов, обеспечивающих менее возможные временные изменения их параметров и т.д.

Если внезапный отказ является отказом очевидным, то постепенный отказ является скрытным.

Для средств измерения постепенный отказ является самым нежелательным, так как например, если средство измерения контролирует технологический процесс с погрешностью, превосходящей допустимую, а мы об этом не знаем, то технологический процесс позволяет выпускать бракованную продукцию, поэтому выбор мотивированного интервала играет важную роль при эксплуатации любого средства измерения и чем меньше интервал, тем лучше, так как это экологически оправдано, так как во время поверки средство измерения снимается с технологического цикла и необходимо заменить его другим, либо остановить технологический процесс на время поверки, и то и другое невыгодно!

Интенсивность отказов для различных типов аппаратуры различна, однако можно построить общую кривую, характерную для большинства технических средств.

Кривая интенсивности отказов λ имеет три явно выраженных участка:

t₀ t₁ t₂ t,час

I- участок переработки

t₀-t₁≈ десятки часов, показывают скрытые дефекты комплектующих изделия и нарушения технологических режимов при сборке, обычно они проходят на заводе изготовителя.

II- участок эксплуатации изделия

Характерен экспоненциальный закон распределения отказов.

III-Увеличение интенсивности отказов, износ и старение деталей.

Iкривая характерна для виданных отказов приборов любой природы.

Основные причины наступления отказов многообразны– процессы старения, износа, деформация кристаллической структуры материала, усталостных эффектов и т.д. Основной причиной выхода из строя конденсатора является пробой диэлектрика.