4

Введение

Контрольные приспособления служат для проверки точности выполнения размеров и технических условий на изготовление деталей и узлов машин, они должны обеспечивать необходимую точность измерений при за­данной производительности.

На контрольных приспособлениях проверяют: а) линейные размера, б) геометрическую форму поверхностей, в) взаимное расположение повер­хностей» г) взаимное положение осей различных поверхностей между со­бой, д) правильность сборки узлов и машин.

В контрольных приспособлениях преимущественно применяет шкальные измерители (индикаторы, миниметры, датчики с отсчётными шкалами, пневматические измерительные приборы и др.), позволяющие определить с определённой погрешностью действительные размеры и параметры дета­лей.

В настоящей работе из-за, ограниченного объёма рассмотрены лишь приспособления, применяемые для измерений деталей после обработки. При этом автор отмечает весьма прогрессивное направление в развитии средств и методов контроля и измерения - непосредственное измерение деталей в процессе обработки на станках, автоматическое выполнение операций контроля.

Ограниченное место отводится также описанию выполненных конструкций контрольных приспособлений. Имеется в виду, что при проектировании будут использованы альбомы конструкций, стандарты на детали и узлы, справочная литература. Основное внимание отводится методике расчёта контрольных приспособлений на точность. Более подробно рас­смотрены погрешности, являющиеся специфическими для контрольных приспособлений и менее подробно рассмотрены погрешности присущие как контрольным, так станочным приспособлениям.

1. Обоснование выбора конструкции контрольного приспособления

Основные требования, предъявляемые к контрольным приспособлениям определяются необходимостью обеспечения оптимальной точности и производительности операций контроля. Помимо того, приспособление должно быть удобно в эксплуатации, технологично в изготовлении и износоустойчиво. Наконец, каждое контрольное приспособление должно удо­влетворять требованию экономической целесообразности.

Основным является выбор метода контроля, который зависит от конструктивных особенностей детали, требуемой точности измерения, производительности.

На рис. 1.1. – 1.7.показано несколько методов контроля

Диаметры отверстий проверяют штангенциркулем, микрометрами, калибрами, штихмассами с индикаторами (точность измерений до 0,01мм), пассиметрами и микротастами (точность измерений до 0,002 мм).

Соосность отверстий контролируется при помощи гладких или ступенчатых оправок, вставляемых в соосно расположенные отверстия (рис. 1.1 и 1.2.)

Межосевые расстояния проверяют с помощью калибров и оправок.

Правильность расположения оси отверстия относительно основной поверхности, а также ее параллельность можно измерять штангенрейсмусом с точностью до 0,02 мм и индикатором (рис. 1.3.) с точностью до 0.01 мм

Неперпендикулярность осей отверстий проверяют при помощи оправки с индикатором (рис. 1.4.) или калибром (рис 1.5.) с изменением зазоров ∆₁ ∆₂

Проверка неперпендикулярности торцевой плоскости относительно оси отверстия осуществляется с помощью индикаторов (рис. 1.6) или специального калибра (рис. 1.7).

На рисунке 1.8 - 1.12. показаны примеры радиального и торцевого биения деталей различными способами.

Некоторые схемы измерений приведены в работе (9).

Ниже приведены некоторые рекомендации по применению того или иного метода в зависимости от точности измерений.

1. Для измерения валов 5-го квалитета точности рекомендуется применять пружинно – оптические приборы 01П, 02П, 05П, типа Шеффилд, оптикаторы, дающие погрешность измерения не более ± 1,5 мкм.

2. Для контроля размеров 5-6 квалитетов точности (с допусками 0,02-0,04 мм) рекомендуется применять контрольное приспособление без механизмов для закрепления деталей; без перемещения измерительных средств; измерительные средства с проверяемыми деталями соприкасаются непосредственно или через прямую передачу.

3. При допусках на контролируемый параметр 0,03-0,05мм – в контрольном приспособлении применяются базирующие устройства с ручным или механическим зажимом измеряемой детали, которая может иметь поворот или вращение и при этом соприкасаться с измерительными средствами приспособлений. Иногда предусматривается перемещение измерительных средств, хотя это и нежелательно. Часто их выполняют с рычажными передачами.

4. При допусках на контролируемый параметр более 0,05 мм – в контрольном приспособлении установочные сборочные единицы могут быть с ручным или пневматическим закреплением контролируемой детали следующим ее поворотам; измерительные средства могут иметь перемещение; часто используются рычажные передачи с пружинками; в некоторых конструкциях приспособлений предусматривается перемещение установочного узла.

Вопрос технико-экономического обоснования выбора конструкций приспособления рассмотрены ниже.

При проектировании контрольного приспособления следует знать, будет ли процесс работы на нем выборочным или 100% - ным относительно объема изготовления деталей. При выборочном контроле требования к контрольным приспособлениям снижаются. В условиях поточного производства, а также при 100% - ной поверке продукции, выпускаемой крупными сериями, появляется необходимость в контрольных приспособлениям с высокой

Рис.1.1. Проверка соосности отверстий

Рис.1.2. Проверка соосности отверстий

Рис.1.3. Проверка расположе­ния оси отверстия относитель­но основной поверхности

Рис.1.4. Проверка перпенди-кулярности oceй отверстий

Рис.1.5. Проверка перпендикулярности осей отверстий

Рис.1.6. Проверка перпендикулярности торцевой плос­кости относительно оси отверстия

Рис.1.7. Проверка перпендикулярности торцевой плоскости относительно оси отверстия

Рис.1.8. Проверка в центрах биения поверхностей вала относительно оси центров

Рис.1.9. Проверка на оправке в центрах биения наружной поверхности втулки относительно внутренней

Рис.1.10. Проверка биения поверхности В относительно поверхности А в призме

Рис.1.11. Проверка биения поверхностей относительно оси отверстия

Рис.1.12. Проверка биения относительно отверстия на установочно-разжимном узле

производительностью (многомерных, механизированных, автоматизированных).

Несмотря на разнообразие конструкций контрольных приспособлений в них имеются отдельные элементы, выполняющие одинаковые или исходные функции. По этому признаку в контрольных приспособлениях можно различать следующие главные сборочные единицы: установочные, зажимные, измерительные и вспомогательные устройства.