63. Характеристика ремонтного хозяйства на предприятии.

Функции ремонтной службы на предприятии:

1. Разработка нормативов по уходу, обслуживанию, ремонту оборудования.

2. Планирование планово-предупредительного ремонта.

3. Планирование потребности в запасных частях, смазочных, обтирочных материалах и прочих.

4. Планирование и организация работ по модернизации оборудования и его обновлению.

5. Оперативное планирование и диспетчерование ремонтных работ.

6. Организация работ по монтажу, демонтажу оборудования, его утилизации.

7. Организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей.

8. Разработка проектно-технологической документации на проведение работ по ремонту и модернизации оборудования.

9. Разработка технологических процессов проведения ремонта и его обеспечение.

10. Контроль качества ремонтных работ.

11. Надзор за соблюдением правил эксплуатации производственного оборудования транспортных средств.

12. Совершенствование организации труда рабочих и поиск наиболее экономичных вариантов проведения ремонтных работ.

Ремонтное хозяйство на предприятии подчиняется главному механику и может включать в себя следующие службы:

1. бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработкой периодичностью проведения различных видов ремонта. Планирование объема ремонтных работ.

2. Диспетчерская служба. Осуществляет текущий контроль за проведением ремонтных работ.

3. Склад запасных частей.

4. Ремонтно-механический цех, осуществляются работы по основным видам ремонта.

5. Конструкторское бюро, разрабатывает техническую документацию по ремонту и документации оборудования, технологические процессы ремонта.

6. Бюро технического контроля.

7. Лаборатории, изучении причин поломок оборудования, поиск вариантов более удобных режимов эксплуатации оборудования.

8. Бюро контроля и надзора за выполнением правил эксплуатации оборудования.

Ремонтное хозяйство может быть организовано:

• В централизованной форме, когда все виды ремонтов выполняются в специализированных подразделениях.

• В децентрализованной форме, когда все виды ремонтов проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав основных производственных цехов.

• Смешенная форма ремонтного хозяйства, когда техническое обслуживание проводится силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт в специализированных ремонтном и ремонтно-механическом цехах.

Система ППР – это комплекс планирования организационно-технических мероприятий по уходу, обслуживанию и ремонту оборудования. Сущность заключается в том, что мероприятия носят планово предупредительный характер, т.е. ремонты и обслуживание проводятся через определенное количество часов работы каждой единицы оборудования.

Система ППР предполагает выполнение следующих видов работ:

1. Межремонтное обслуживание, включает повседневный уход, надзор за состоянием оборудования, проведение регулирование, настроек без нарушения основного процесса производства.

2. Техническое обслуживание и осмотры – это плановый осмотр, промывка, проверка на точность и прочие профилактические работы, они выполняются по разработанному заранее графику.

3. Ремонты: малые, средние, капитальные.

Малый ремонт включает детальный осмотр, замену износившихся частей, выявление деталей и узлов, требующих замены при ближайшем ремонте, составление дефектной ведомости, проверка на точность и испытание работы оборудование. Средний ремонт включает детальный осмотр с разборкой узлов, заменой износившихся деталей, проверку на точность и испытание оборудования. Капитальный ремонт – полная разборка, осмотр, промывка, замена износившихся деталей, проверка технологической точности оборудования, восстановление точности оборудования, его мощности согласно стандартам и техническим условиям.

Нормативы ППР:

• Продолжительность ремонтного цикла

• Продолжительность межремонтных и межосмотровых периодов.

• Определение категорий ремонтной сложности оборудования

• Определение продолжительности ремонтов

• Трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ по отдельным видам

Ремонтный цикл – это период времени между двумя капитальными ремонтами или период времени от ввода в эксплуатацию оборудования до первого капитального ремонта .

Структура ремонтного цикла – это порядок чередования ремонтов и осмотров внутри ремонтного цикла.

Категория ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования, за единицу ремонтной сложности принято 1/11 Те ремонта токарно-венторезного станка 1К62.

На каждую единицу ремонтной сложности планируются следующие виды работ:

• Слесарные, связанные с разборкой, сборкой и настройкой оборудования.

• Станочные, изготовление деталей для ремонта.

• Прочие виды, покраска, сварка.

Те всех видов работ определяется на единицу ремонтной сложности.

Нормы времени на 1 ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования (в нормо/час)

Осмотр и виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый	4	2	0,1	6,1
Средний	16	7	0,5	23,5
Капитальный	23	10	2	35

В зависимости от сложности выполняемых работ и от условий эксплуатации оборудования с точки зрения ремонта все оборудование подразделяется на 3 группы:

1) Оборудование, работающее в нормальных условиях с равномерной загрузкой. Для него используется система ППР с заранее определенным объемом ремонтных работ.

2) Оборудование, которое работает на открытом воздухе в условиях с переменной нагрузкой в течении смены или года. Для него используется система ППР с планированием срока проведения ремонтных работ. При этом продолжительность ремонтов и трудоемкость по видам работ планируется после проведения осмотров и составления дефектной ведомости.

3) Оборудование, работа которого связана с жесткими режимами выполнения ответственных видов работ. Для данной группы оборудования используется система ППР, при которой сроки проведения ремонта и объемы ремонтных работ соблюдаются строго, независимо от состояния оборудования.

Расчет нормативов ППР:

1. Продолжительность межремонтного цикла

Т_м.ц = 24000*К₁*К₂*К₃*К₄, где

24000 – нормативная продолжительность межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков;

К₁ – коэффициент, учитывающий тип производства,

Для крупносерийного и массового производства =1;

для серийного производства равен =1,3;

для мелкосерийного, единичного =1,5

К₂ – коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала

Для конструкционной стали =1;

Чугун и бронза =0,8;

для высокопрочной стали = 0,7.

К₃ – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации. При нормальных условиях мех. цехов = 1; в запыленных и влажных условиях = 0,7.

К₄ – коэффициент характеризующий группу станков. Для легких и средних станков = 1.

2. Межремонтный период - это время работы оборудования между двумя ремонтами.

t_р = , где

n_м - количество малых ремонтов в ремонтном цикле;

n_с - количество средних ремонтов в ремонтном цикле;

1 – один капитальный ремонт.

3. Межосмотровой период – это время работы оборудования между осмотром и любым ближайшим ремонтом.

t_о = , где

- количество осмотров в течении межремонтного цикла.

4. Трудоемкость ремонтных работ по видам работ

Те_i = t_i*R*C_пр, где

t_i – нормы времени по i-му виду ремонтных работ в расчете на единицу ремонтной сложности;

R – число единиц ремонтной сложности данного вида оборудования;

С_пр. – принятое число единиц оборудования.

4. Число рабочих – определяется по каждому виду ремонтных работ

Чр = , где

- суммарная трудоемкость i-го вида работ в расчете на 1 год;

Fэф – годовой эффективный фонд одного рабочего, час.