Заклепочные соединения.

Данные соединения относятся к категории неразъемных. Неподвижное соединение двух или нескольких деталей посредством заклепок.

Достоинства:

• Высокая прочность и надежность соединения;

• Простота контроля качества соединения;

• Возможность соединения деталей из любых материалов;

• Неизменность физико–химических свойств материалов соединенных деталей;

• Высокая работоспособность при ударных и повторно применяемых нагрузках.

Недостатки:

• Ослабление материала заклепочными отверстиями;

• Сложность технологического процесса изготовления клепаных конструкций;

• Трудность соединения деталей сложной конфигурации;

• При соединении деталей встык требуются специальные накладки, что утяжеляет вес;

• Заклепки и соединенные детали должны быть однородными, т.к. могут возникнуть гальванические токи.

По назначению заклепочные соединения делятся:

• Прочные (в металлоконструкциях);

• Прочно-плотные (в котлах и резервуарах с высоким давлением);

• Плотные (в резервуарах с невысоким давлением);

По конструктивным признакам заклепочные соединения могут быть:

• Внахлестку;

• Встык;

• Однорядные;

• Многорядные;

• Односрезные;

• Многосрезные.

Все размеры заклепок стандартизированы.

Применение заклепочных соединений.

В настоящее время используются достаточно редко. В тех случаях, когда необходимо соединить детали, материал которых плохо сваривается; в тех конструкциях, где необходимо во времени растянуть процесс разрушения.

Расчет заклепочных швов.

Проверяется в основном на срез заклепок.

;

i – число срезаемых плоскостей.

Ответственные заклепочные соединения также проверяются на смятие боковых поверхностей заклепок.

S_см – площадь смятие заклепки или листа.

;

S_min – наименьшая толщина соединенных деталей или листов, d₀ - диаметр заклепки.

При изготовлении клепаных конструкций, расклепку одной из головок можно производить либо в холодном виде; большие и прочные заклепки предварительно подвергаются процессу нагрева.

Сварные соединения.

Сварка – это технологический процесс образования неразъемного соединения деталей и сборочных единиц, путем их местного сплавления или деформирования в целях образования прочных связей между их атомами или молекулами.

Изобретена в 1882 году в России Бернадоссом.

В настоящее время известно свыше 60 методов сварки, которые можно подразделить на два основных типа:

1. Сварка плавлением:

• газовая;

• дуговая и аргонодуговая;

• высокочастотная и т.д.

2. Сварка пластическим деформированием:

• контактная;

• стыковая;

• точечная;

• газопрессовая и т.д.

3. Специальные виды сварки:

• электрошлаковая (предназначена для соединения толстых листов корпусов, основанная на прохождении электрического тока через специальный шлак, который в результате нагревается и расплавляет концы листов);

• кузнечная;

• ультразвуковая;

• лазерная и т.д.

Изобретение сварки почти заменило заклепки.

Достоинства:

• Экономия материала:

• Плотность и прочность соединений;

• Возможность соединения деталей любых криволинейных профилей произвольной толщины;

• Сложность гораздо меньше заклепочного;

• Бесшумность технологического процесса сварки и возможность ее автоматизации

Недостатки:

• Сложность проверки качества шва;

• Возможность нарушения физико-химических свойств соединяемых деталей в зоне сварки;

• Высокая концентрация напряжений в зоне сварных швов вследствие высокого местного нагрева, а затем охлаждение соединяемых деталей.

Наиболее распространенной является электродуговая сварка, принцип работы которой основывается на подаче к деталям и электроду электрического тока и образованию электрической дуги.