13. Балансировка вращающихся деталей.

Статическая балансировка. Статический дисбаланс возникаем в результате смешения центра тяжести детали по отношению к оси ее вращения из-за неоднородности металла, неточности обработки детали или неправильной посадки ее на вал. При статической балансировке центр тяжести детали А приближают к оси ее вращения О. Такой балансировке, как правило, подвергают следующие детали: рабочие колеса насосов, вентиляторов, шкивы, центробежные фрикционные муфты сепараторов и др. Статическую балансировку легален осуществляют на специальных приспособлениях: ножевых направляющих или дисках-роликах. Ножи и ролики должны быть закалены и отшлифованы. Деталь надевают на оправку, которою устанавливают на призмы перпендикулярно их осям, и легким толчком заставляют деталь перекатиться по призмам. Неуравнове­шенная деталь остановится в положении, когда ее наиболее тяжелая часть окажется внизу. Затем поступают одним из двух способов: с более тяжелой (нижней) стороны детали снимают часть металла путем стачивания или засверливания или добавляют металл наплавкой или напаиванием на противоположной, более легкой стороне (верхней). Указанные операции производят до тех пор, пока деталь не уравновесится. Отбалансированная деталь каждый раз будет останавливаться в новом положении, т. е. в положении безразличного равновесия.

Деталь на вращающихся опорах — дисках балансируют аналогичным образом, но чувствительность этого приспособления ниже из-за трения, возникающего при вращении дисков.

Динамическая балансировка. Вращающиеся детали, имеющие значительные размеры вдоль оси вращения по отношению к диаметру не могут быть полностью уравновешены статическим способом.

Неуравновешенные массы в таких деталях при вращении создают динамическую неуравновешенность. Известно, чти любое состояние несимметричного относительно оси вращения расположения масс какой-либо вращающейся системы может быть представлено в виде только двух дисбалансов, приведен­ных к двум произвольно выбранным (балансировочным) плоскостям.

Балансировочный станок позволяет измерить центробежные силы или моменты этих сил, действующих на вал балансируемой детали, приведенной во вращательное движение. О величинах указанных сил или моментов судят по вызываемым этими силами колебаниям оси балансируемой детали, установленной на балансировочном станке.

Ликвидацию каждого из двух дисбалансов производят так же, как и при статиче­ской балансировке, например, у барабанов сепараторов стачивают металл фрезерова­нием. Полностью устранить дисбалансы при балансировке практически невозможно, поэтому в нормативной документации, технических условиях, указывают величину остаточного дисбаланса.

14. Фасовочный автомат.

Ремонт. В расфасовочных автоматах для творога АРТ, творож­ных сырков АРС и плавленого сыра ОЗА большое коли­чество пар трения поступательного и вращательного движения, в которых изнашиваются втулки. Износ втулок приводит к увеличению люфта и, следовательно, нарушению точности работы отдельных узлов и меха­низмов. Кроме того, в процессе эксплуатации уменьша­ется упругость пружин.

Ремонт расфасовочных автоматов производят, обычно, путем замены изношенных детален запасными, при­чем наиболее ответственные из них должны быть преиму­щественно промышленного изготовления. На некоторых заводах чугунные детали заменяют стальными, изготов­ленными в мастерских молочного завода. Разбирают механизмы автомата по группам. При этом частично или полностью (в зависимости от вида ремон­та) механизмы разбирают на узлы, а узлы — на отдель­ные детали. Изношенные детали восстанавливают или заменяют, после чего механизм (группу узлов) собира­ют, регулируют и испытывают, а затем приступают к разборке следующего механизма.

При капитальном ремонте механизмов автомата для расфасовки плавленого сыра типа ОЗА снимают фор­мующий стол, разбирают привод автомата, снимают транспортер с приводом, механизм подачи фольги и об­разования пакета, разбирают этикетировочный меха­низм (если он есть), снимают дозатор с приводом. Разбирают механизм образования крышки и укладки ее в пакет, а также механизм заделки пакета. После ремонта производят регулировку автомата, в про­цессе которой устраняют выявленные дефекты. При ре­гулировке следует добиться синхронности работы всех узлов и механизмов.

По укрупненным нормам времени трудоемкость капи­тального ремонта автомата ОЗА распределяется следу­ющим образом: 20,7% разборка и чистка, 42,5% ремонт, 36,8% сборка, регулировка и обкатка. Практически на ремонт и наладку отдельных видов обо­рудования иногда приходится затрачивать времени больше, чем предусмотрено по нормам.

Для нормальной эксплуатации автомата необходимо, чтобы была обеспечена синхронность работы основных механизмов: разливочной и укупорочной головок, подающей, промежуточной и отводящей бутылки звездочек (дисков), механизма образования капсюлей и др. Нормальная работа автомата обыч­но нарушается при износе деталей, а также при неправильной регули­ровке сборочных единиц указанных выше механизмов и приводного механизма.

Автомат, как правило, ремонтируют в производственном цехе (на участке) молочного завода без демонтажа машины путем замены изно­шенных деталей запасными, изготовленными на машиностроительных «анодах.

Монтаж. Автомат М6-АР-2Т. Автомат поступает в со­бранном виде в одном ящике с отсоединенным конвейером. После распа­ковки автомат устанавливают на фундамент или на чистый пол без креп­ления. Остановку выверяют в двух взаимно перпендикулярных направлениях по уровню, который укладывают на формующий стол. Все трущиеся детали смазывают в соответствии со схемой смазки, прилагаемой к паспорту ав­томата. Индивидуальное опробование автомата на холостом ходу проводят сначала в течение 1 ч при отключенном механизме сцепления (электродви­гатель должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть на него со стороны шкива), а затем в течение 1 ч с включенным сцеплением на малых оборотах. Предварительно прокручивают автомат вручную за маховик на несколько оборотов и убеждаются в плавности и синхронности работы всех узлов и механизмов.

Автомат АРМ. Автомат поступает в собранном виде с отсоединенным конвейером и бункером для загрузки масла. После установки и выверки автомата к дозатору присоеди­няют бункер со шнеком так, чтобы вал шнека находился в строго гори­зонтальном положении. Выверку проводят по уровню, который укладывают на вал шнека, а регулирование — с помощью регулируемых ножек. Индиви­дуальное испытание автомата на холостом ходу выполняют так же, как и автомата М6-АР-2Т.

Эксплуатация автомата фасовочного

Перед пуском убеждаются в отсутствии на автомате посторонних предметов, проверяют крепление формующих деталей, заправляют автомат упаковочным материалом. Сначала запускают карусель автомата, затем включают шнековый питатель и приводят дозатор в рабочее состояние. При работе автомата необходимо следить за возможными колебаниями массы продукта в упаковке. В случае отклонения массы ее регулируют регулировочным винтом. При работе необходимо следить за расходом упаковочного материала, следить в процессе эксплуатации за наличием масла в редукторе привода автомата. В случае внезапной поломки автомата при фасовке немедленно отключить автомат и выключить шнековый подъемник, чтобы приемный бункер автомата не переполнился продуктом. В ходе работы автомата необходимо следить за количеством вытекающей из конца охлаждающей трубки охлаждающей воды. Если ее количество мало или воды совсем нет, то это может вскоре вызвать перегрев нагреваемых деталей аппарата и прилипание пленки к поверхности деталей автомата, соприкасающихся с упаковочным материалом. Если режим вытекания охлаждающей воды неравномерный, пульсирующий, то это говорит о негерметичности уплотнений. После описания процесса фасовки, автомат выключают, снимают детали и подвергают их мойке. Другие не снимаемые с автомата детали подвергаются санитарной обработке непосредственно на автомате. Вынутые детали ставят на отдельный стол до следующей фасовки.

Данные автоматы являются одним из наиболее сложных ти­пов технологического оборудования молочной промышленности. Работа автоматов, а также качество готовой продукции зависят главным образом от квалификации обслуживающего персонала — операторов, наладчиков, электриков, а также от качества упако­вочного материала и корзин для укладки пакетов.

Для эффективной работы автомата следует иметь в запасе необходимое количество корзин для пакетов, а также сжатый воз­дух давлением 0,3—0,4 МПа в требуемом количестве, который должен быть очищен от масла и других примесей. Продукт на ав­томат следует подавать через промежуточную (накопительную) емкость, что обеспечивает постоянство его уровня и повышает на­дежность работы автомата. Уровень продукта в емкости должен быть на 1—1,5 м выше верхней точки автомата.

Управление автоматом сосредоточено на отдельно стоящей станции управления и панели управления, расположенной на станине автомата.

Подготовка к пуску. Перед началом работы автомата прове­ряют состояние уплотнительных колец в наполнительной системе; целостность нагревательных элементов и стеатитовых пластин; со­стояние резины на носителях амортизаторов (она должна быть гладкой, без рубцов и повреждений); исправность ковшовых но­сителей.

В начале каждой смены наполнительную систему стерилизуют паром, при этом не следует чрезмерно затягивать соединения тру­бопроводов для молока во избежание их повреждения при тепло­вом расширении металла.

За 20 мин до пуска продукта включают станцию управления и нагреватель шва. За это время на держатель устанавливают упаковочный материал, заправляют чернилами механизм нане­сения даты. Штампики с текстом (номер смены, завод, число и ме­сяц выработки продукта, номер автомата и шифр слесаря-налад­чика) закрепляют в пазах маркировочного ролика и прокачива­ют его чернилами.

Пуск. После подогрева нагре­вателя шва до тем­пературы 300 ±10° С, о чем свидетельствует включение лампы, открывают кран подачи сжатого воздуха к регулятору уровня продукта. Включают питание им­пульсного трансформатора для сварки швов и включают привод автомата.

Первые пустые пакеты вручную снимают со стола-укладчика. После образования пустого пакета правильной геометрической формы трехходовым краном подают молоко и включают регулятор уровня молока. При этом одновременно включаются рефлектор для наблюдения за уровнем

продукта, бактерицидная лампа, пакеты начинают за­полняться молоком.

Работа. В процессе работы следят за уровнем молока; за температурой сварки шва; за качеством паке­тов: правильностью шва , равномерностью расплавления слоя, отсутствием, заминов и надрывов углов; за прогревом поперечного шва, кото­рый должен быть соломенного цвета; за точностью дозировки при помощи весов или мерного цилиндра, в который выливают про­дукт из пакета и сравнивают отклонение дозы с допустимым (±3%); за четкостью проставления даты на пакетах; за расходом высечки и т. д.

Остановка. По окончании розлива отключают регулятор уровня молока. Трехходовой кран ставят в положение на слив остатков молока, выклю­чают нагревательные элементы и снимают корзины со стола-ук­ладчика. После охлаждения нагревателей выключа­ют лривод автомата и питание станции уп­равления.

Затем моют детали и сборочные единицы автомата: носители, нагреватели, ковшовый транспортер, распределитель пакетов и диски стола-укладчика.

Основные неисправности фасовочного автомата.

Неисправность	Причина	Способ устранения
1	2	3
Течь продукта между краном и корпусом доза­тора	Износились уплотнительные кольца	Заменить кольца из ком­плекта ЗИП
Течь продукта между поршнями и цилиндрами дозатора	Износились поршневые кольца	Заменить кольца из ком­плекта ЗИП
Разбрызгивание продукта из сопел дозатора	Износились резиновые клапаны в соплах	Заменить клапаны из ком­плекта ЗИП
При работающем авто­мате останавливается пу­ансон	Срезан предохранитель­ный штифт в тяге пуан­сона	Заменить штифт из комп­лекта ЗИП
В исправном автомате проскальзывает предо­хранительная муфта ва­риатора	Ослабла пружина ведо­мого шкива вариатора	При помощи гайки и контр­гайки постепенно сжать пружину до устранения проскальзывания муфты
Проскальзывает ремень вариатора	Ослабла пружина веду­щего шкива вариатора	При помощи гайки и контр­гайки по­степенно сжать пружину до устранения проскальзыва­ния ремня