16,Организация смазочного хозяйства на предприятии

Организация смазочного хозяйства включает контроль за со­стоянием смазочных устройств, определение расхода смазочных материалов, составление графиков смазки, хранение смазочных материалов, регенерацию (восстановление) отработавших масел, учет и отчетность об их расходе.

Контроль за состоянием смазочных устройств (масленок, пробок для слива масла, маслоуказателей, маслопроводов, масля­ных насосов и пр.) осуществляют обычно лица, производящие смазку оборудования (слесари-наладчики), а также аппаратчики или операторы. Все смазочные устройства должны быть исправ­ными; при их осмотре особое внимание обращают на наличие подтеков масла. В результате утечки масла нарушается режим смазки и происходит перерасход смазочного материала. Кроме того, смазочный материал может попасть в продукт и вызвать его ' брак.

При техническом обслуживании оборудования в колпачковых масленках тщательно прочищают мазепроводы. Для этого масленку 2...3 раза наполняют мазью, которую затем всю выжи­мают в подшипник. В рабочих условиях колпачок масленки поджимают, исходя из действительного расхода мази, так как чрез­мерная ее подача не улучшает работу подшипника, а приводит к перерасходу смазочного материала. После шприцевания шарико­вых пресс-масленок избыток мази удаляют тряпкой (марлей).

При сильном нагреве подшипников следует сначала выяс­нить причину этого явления. Основные причины нагрева под­шипников следующие: утечка масла из подшипников; попадание воды или продукта в картер; недостаток масла; загрязнение кар­тера; перекос валов; чрезмерное натяжение цепей или ремней в передачах; перегрузки машины в результате попадания в нее по­сторонних предметов (тряпок, гаек, шайб и др.).

Смазку оборудования выполняют в соответствии с картами смазки, хранящимися у цеховых механиков.

18Система птор.

Сущность системы. Система ПТОР — комплекс организаци­онно-технических мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту машин и аппаратов, проводимых по заранее составленному плану после определенной их наработки или срока службы.

Сущность системы ПТОР заключается в том, что ремонт оборудования осуществляется в плановом порядке. Цель системы ПТОР — поддержание оборудования в работоспособном состоянии, обеспечивающем заданную производительность и другие параметры работы машин и аппаратов, а также снижение общих затрат на ремонты.

Система ПТОР предусматривает:

применение прогрессивных форм технологии и организации ремонта, а также технического обслуживания (ТО) оборудования, обеспечивающих высокое качество работ и долговечность восстанавливаемых деталей и сборочных единиц;

организацию снабжения предприятий запасными деталями и сборочны­ми единицами, надлежащего их хранения и учета;

учет срока службы и наработки машин и аппара­тов;

разработку и уточнение нормативов трудоемкости ремонта, простоев оборудования в ремонте, расхода материалов и запасных деталей, норм их запаса;

анализ причин отказов и неисправностей, преждевременного износа деталей и разработку мероприятий по повышению их долговечности.

В системе ПТОР приняты следующие понятия и определения.

Ремонтным циклом Т_ц называется срок службы, или наработка, оборудования, находящегося в эксплуатации, между двумя капитальными ремонтами, а для вновь смонтированного оборудования — от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период τ_р — срок службы или наработка оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами, а для вновь ввод. в экспл. обор. — от момента ввода его в эксплуат. до первого планового ремонта.

Период между очередными ТО τ_ТО — срюк службы или наработка обор. м/д очередными плановым ремонтом и ТО или между двумя очередными ТО.

Структура ремонтного цикла — это порядок расположения и чередова­ния ремонтов и ТО в ремонтном цикле.

Трудоёмкость ремонтов и ТО – это затраты труда на 1 ремонт или ТО конкретной машины (чел.ч)

Степень сложности ремонта оценивается категориями сложности ремонта, кот. зависят от технических параметров, конструк. особенностей и выражается усл. ед. ремонта сложности. За усл. ед. принимается объём работ по капит. ремонту с установленными нормативами трудозатрат (τ – усл. ед.)

Общая трудоёмкость работ ,

где Т_ТО, Т_Т1, Т_Т2 и Т_К – трудоёмкость, соответственно, на техническое обслуживание, текущие ремонты и капитальный ремонт.

Т= n×r×R,

где n – количество осмотров или ремонтов; r – условная единица трудозатрат, R – безразмерный коэффициент, учитывающий категорию сложности ремонта,

Трудоёмкость работ по всему участку с учётом вспомогательного оборудования Т_об=∑Т×k× k₁,

где k – коэффициент, учитывающий вспомогательное оборудование,

k₁ - коэффициент, учитывающий затраты трудоёмкости на капитальный ремонт оборудования в будущем, k₁=2.

23Планирование ремонтных работ.

Планирование ремонтов и ТО заключается в определении сроков из проведения в соот. с типовой структурой ремонтного цикла и нормативными данными системы ПТОР.

Сетевое планирование. Это изображение комплекса работ, показывающего их логическую, временную и технол. последовательность.

Обозначения: О – конечный результат работ; → работа, требующая затрат труда и времени.

Все события обозначаются номерами. Работы могут носить след. хар-р:

Действительная- это трудовой процесс, требующий затрат времени и средств. Ожидание – работа, не треб. затрат труда, но занимающая время. Фиктивная – это логическая связь между событиями, не требующие затрат труда и времени, но показывает, что одна работа зависит от другой.

Основные правила построения графика:

- в сети нельзя допускать тупиков;

- не должно быть событий, в кот. не входит не одной работы;

- нельзя наносить на график работы, имеющие одинаковые коды.

Методы ремонта.

Индивидуальный метод ремонта. Детали и узлы, снятые при разборке ремон­тируемого оборудования, после их восстановления устанавливают на ту же машину, за исключением негодных деталей и узлов, которые заменяют новыми. Недостатки этого метола — длительный простой оборудования в ремонте, высокая его себестоимость, потребность в высококвалифицированных ремонтных рабочих, малая степень механизации ремонтных операций. Данный метод можно применять для ремонта оборудования, имеющегося на предприятиях в небольших количествах (вакуум-выпарные установки, распылительные сушилки и др.)-

Узловой метод ремонта. При этом методе ремонта неисправные узлы (сборочные единицы) заменяют, а снятые узлы ремонтируют и хранят как запасные. Данный метод применяют для ремонта однотипного оборудования, имеющегося на предприятии в большом количестве (сепараторы¹, теплообменные установки и др.), а также для оборудования, лимитирующего выпуск продукции (маслообразователи, вальцовые сушилки и др.)- Позволяет сократить продолжительность простоя оборудования.

Последовательно-поузловой метод ремонта. Узлы (сборочные единицы) ремонтируют не одновременно все, а последовательно в зависимости от срока их слу­жбы и в основном в нерабочее время (обеденный перерыв, ночное время и др.). Данный метод ремонта удобно применять для оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы, например редукторы и насосы бутылкомоечных машин.

Агрегатный метод ремонта. Он предусматривает замену на рабочем месте всей машины (агрегата) заранее отремонтированной или новой машиной той же марки. Машину, подлежащую ремонту, направляют в ремонтно-механические мастерские (РММ), которые должны иметь обменный фонд оборудования. Агрегатный метод целесообразно применять на крупных предприятиях молочной промышленности с хорошо оснащенной ремонтной базой для проведения капитального ремонта малогабаритного оборудования, которое сравнительно легко демонтировать, тран­спортировать и монтировать (насосы, сепараторы, автоматы для фасовки и упаковки творога, сметаны и пр.). Описываемый метод позволяет механизировать ремонтные работы, что в свою очередь сокращает сроки их проведения, а также уменьшает стои­мость. Его можно использовать также в РММ при объединениях молочной промыш­ленности.