Форма 6

Таблица............ Режимы обработки резанием

номер

Номер и наиме­нование операции (содержание переходов)	t, мм	so ф, мм/об	n ф , мин ^-1	Vф , м/мин	sм , мм/мин
005 Токарно-винторезная Переход 1 Переход 2 и т.д.

Пример оформления расчета режима резания на операцию.

030 Токарно-винторезная операция

Переход 1. Точить поверхность, выдерживая размеры d = 22 _{- 0,1}; l = 22 мм; Ra = 6,3 мкм.

Переход 2. Нарезать резьбу М22х1,5-6g, выдерживая размер l = 22 мм.

Определить режимы резания при точении на токарном станке 16К20 наплавленной поверхности под резьбу оси колодок автомобиля КамАЗ 5320.

Исходные данные: материал детали — сталь 35 (170…229НВ); диаметр поверхности до точения (после наплавки) d₁ = 24 мм; диаметр после точения d = 22 _{– 0,1} ; резьба после нарезания - М22х1,5-6g; длина обрабатываемой поверх­ности по чертежу L_рез = 22 мм; масса детали 0,4 кг.

По нормативам принимаем проходной прямой резец с пластинкой ВК-б и геометрическими параметрами: φ = 90°; γ = 0°; λ =+5°; φ₁ = 5° и резьбовой резец с геометрическими параметрами: φ = 60°; γ = 10°

Переход 1.

1. Определение глубины резания t, мм:

d ₁ - d

t =  , (7)

2

где d ₁, d - диаметры детали соответственно до и после обра­ботки, мм.

d₁ = 22,2 мм; d = 22 мм (из расчета припусков на обработку).

24 - 22

t =  = 1 мм

2

2. Определение стойкости резца с твердосплавной пластиной Т_р , мин:

Т _р = Т _м * λ , (8)

где Т _м – стойкость машинной работы станка, мин;

λ – коэффициент времени резания

При λ > 0,7 Т _р = Т _м

L_рез

λ = --------------- , (9)

L_р.х

где L_рез – длина резания (длина обрабатываемой поверхности), мм;

L_р.х – длина рабочего хода инструмента, мм.

Т.к. λ > 0,7 Т _р = Т _м = 90мин [43, с.26]

3. Определение числа проходов: i = 1, значит t = h = 1 мм.

4. Назначение подачи S_о.т, мм/об:

S_о.т = 0,6 мм/об [43, c.23]

Уточнение значения подачи с учетом точности и качества обработки, механических свойств обрабатываемого материала [43, с.24]

При Ra = 6,3 мкм – 4 класс чистоты S_о.т = 0,4 мм/об

При σ_в = 680 МПА = 68 кгс/мм² S_о.т = 0,4 * 0,75 = 0,3 мм/об

Принимаем фактическое (паспортное) значение подачи инструмента

S_{о ф} = 0,3 мм/об (см. таблицу Е.1 приложения Е).

5. Определение скорости резания V, м/мин:

V_р = V_табл  К₁  К₂  К₃ , (10)

где V_табл - табличное значение скорости резания, м/мин;

К₁, К₂, К₃ - коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала, материала инструмента и вида обработки.

Принимаем: V_табл = 150 м/мин [43, c.29] К₁ = 0,9 [43, с.32] К₂ = 1,25 [43, с.33]

К₃ - не учитывается, тогда

V_р = 150  0,9  1,25 = 168,75 м/мин

6. Определение частоты вращения шпинделя n _р, мин ^-1:

1000  V_р

n _т =  (11)

  d

1000  168,75

n _т = ------- = 2239,25 мин ^-1

3,14  24

Фактическое (паспортное) значение частоты вращения шпинделя n _ф, мин ^-1

n _ф = 1600 мин^-1 (см. таблицу Е.1 приложения Е).

7. Определение фактической скорости резания V_ф, м/мин:

  d  n _ф

V_ф =  (12)

1000

3,14  24  1600

V_ф =  = 120,57 м/мин

1000

8. Определение силы резания Рz, кгс:

Рz = Рz табл * К₁ * К₂ , (13)

где Рz табл – табличная скорость резания, кгс;

К₁ – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ – коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом.

Принимаем: Рz табл = 80 кгс [43, с.35] К₁ = 0,8 [43, с.36] К₂ = 1,0 [43, с.36] , тогда

Рz = 80 * 0,8 * 1,0 = 64 кгс

9. Определение мощности, затрачиваемой на резание N _рез, кВт:

Рz * V_ф

N _рез = --------------- (14)

60 * 102

64 * 120,57

N _рез = -------------- = 1,26 кВт

60 * 102

10. Проверка условия достаточности мощности станка:

N _рез ≤ N _эдв * η , (15)

где N _эдв – мощность электродвигателя станка, кВт;

η – КПД станка.

Принимаем: N _эдв = 10 кВТ (см. таблицу Е.1 приложения Е).

η = 0,75 (см. таблицу Е.1 приложения Е).

1,26 кВт ≤ 10 * 0,75 = 7,5 кВт

11. Коэффициент использования оборудования по мощности станка

η = N _рез / N _эдв (16)

η = 1,26 / 7,5 = 0,168

Переход 2.

и т. д.