1.5 Выбор размера партии деталей

В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ре­монтных предприятий) размер партии принимает равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.

Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей Nмес, шт, определяется по формуле

Nа Кр n

N мес = --------------- , (1)

12

где Nа- годовая производственная программа ремонта агрегатов или авто­мобилей, шт (выдается по заданию на курсовое проектирование);

Кр - коэффициент ремонта (принимается по данным авторемонтного предприятия);

n - число одноименных деталей на автомобиле, шт;

12 - число месяцев в году.

Размер партии деталей Z, шт, равен

Nмес

Z = -------- , (2)

Х

где Х - число запусков в месяц (принимается не более трех).

Выбранный размер партии деталей принимается числу кратному пяти.

2 Технологическая часть

2.1 Маршрут ремонта

Согласно заданию на курсовой проект в этом подразделе указы­вается номер маршрута ремонта детали и сочетание дефектов, восстанавливае­мых на этом маршруте.

Требуется определить класс и группу детали, пользуясь данными таблицы 1.

Пример описания маршрута ремонта.

"Валики водяного насоса перемещаются по производст­вен­ным участкам завода согласно маршруту № 2. На этом маршруте уст­раня­ются дефекты: износ шеек под подшипники, износ шейки под ступицу шкива и повреждение резьбы М 10х1 - 4h.

Вал водяного насоса относится к деталям 3-его класса – валы или круглые стержни и 6 группе – оси, штанги".

2.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Выбор способа восстановления деталей зависит от их конструктивно-технологических особенностей и условий работы, износа, технологических свойств самих способов восстановления, определяющих долговечность отремонтированных деталей, и стоимость их восстановления. Существует несколько методик выбора рационального способа восстановления.

Методика, предложенная В.Н. Шадричевым, основана на последовательном приме­нении трех критериев – применимости, долговечности и экономичности [20]. В дальнейшем эта методика была конкретизирована, усовершенствована Масино М.А. [21,22] и приведена к виду, удобному для практического применения.

Согласно рассматриваемой методике, выбираемый способ восстановления СВ выражается как функция трех коэффициентов:

СВ = f (К_п , К_д , К_э) , (3)

где К_п - коэффициент применимости способа, учитывающий технологические, конструктивные и эксплуатационные особенности восстанавливаемой детали, а также технические характеристики способа восстановления;

К_д - коэффициент долговечности, обеспечиваемый способом восстановления применительно к конкретной детали;

К_э – коэффициент технико-экономической эффективности способа восстановления, характеризующий его производительность и экономичность.

Общая методика выбора рационального способа восстановления детали состоит из трех этапов:

1. Определение принципиальной возможности применения различных способов восстановления по отношению к конкретным деталям.

Для этого рассматривают различные способы восстановления и выбирают те из них, которые удовлетворяют необходимому значению коэффициента применимости К_п. Однако коэффициент применимости не может быть выражен числом и является предварительным, поскольку с его помощью нельзя решить вопрос выбора рационального способа восстановления деталей, если этих способов несколько. Решая вопрос о применимости того или иного способа ремонта, надо использовать данные авторемонтных предприятий, информацию журналов «Автомобильный транспорт», «Новости авторемонта» и других источников информации [10, 11, 12]. Применимость способов восстановления конкретных деталей оценивается по данным таблиц 2, 3.

2. Выбор из числа применимых способов восстановления конкретных деталей тех двух или нескольких способов, которые обеспечивают последующий межремонтный ресурс восстановленных деталей, т.е. удовлетворяют значению коэффициента долговечности К_д.

таблица 1

таблица 2

таблица 3

Чтобы обеспечить работоспособность детали на весь межремонтный пробег агрегата, применяемый способ восстановления должен удовлетворять требуемому значению К _д в пределах 0,8…1,0 (таблица 4).

3. Выбор из двух или нескольких способов восстановления конкретных деталей с высоким коэффициентом долговечности того способа, который удовлетворяет наибольшему значению коэффициента технико-экономической эффективности К_э (таблицы 5 и 6).

Коэффициент долговечности К_д определяется как функция трех аргументов:

К_д = f (К_и , К_в, К_сц) , (4)

где К_и ,К_в,К_сц–коэффициенты износостойкости, выносливости, сцепляемости соответственно.

Значения коэффициентов износостойкости и выносливости определяются на основании сравнительных стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей и приведены в таблице 7.

Коэффициент сцепляемости К_сц определяется по формуле:

К_сц = i_о / i _э , (5)

где i_о – опытное значение прочности сцепления нанесенного слоя с основным металлом для данной детали, МПа;

i _э – эталонное значение прочности сцепления, МПа.

Значения коэффициента сцепляемости не могут быть больше единицы (таблица 7).

Коэффициент долговечности в общем случае равен произведению трех коэффициентов. Значения коэффициента долговечности для четырех классов и наиболее распространенных групп деталей приведены в таблице 4, а для наиболее распространенных способов восстановления – в таблице 7.

Коэффициент технико-экономической эффективности К_э является функцией производительности и экономичности способа и рассчитывается по формуле:

К_э = К_п Э, (6)

где К_п – коэффициент производительности по отношению к способу, принятому за эталон;

Э – относительная экономичность способа, равная отношению себестоимости восстановления детали по эталонному варианту к себестоимости восстановления i-м способом.

Коэффициент производительности К_п определяется по зависимости:

К_п = t_рн / t_i , (7)

где t_рн , t_i - основное время восстановления условной детали ручной дуговой наплавкой и i-тым способом соответственно, мин.

Сравнение производительности способов восстановления производится по условной детали, за которую принят полый валик диаметром 40 мм, длиной 100 мм и с величиной износа 0,2 мм на сторону.

Ориентировочные значения коэффициентов производительности и технико-экономической эффективности представлены в таблицах 5 и 6.

Таким образом, при выборе наилучшей технологии восстановления конкретной номенклатуры деталей необходимо предусмотреть решение комплекса вопросов, отражающих реальные условия производственной деятельности авторемонтной организации, ее тип, форму организации производства, учитывающей объем ремонта и конструктивно-технологическую характеристику восстанавливаемых деталей, транспортные затраты, расход материалов, всех видов энергии, стоимость оборудования и т.п. (таблица 7).

таблица 4

таблица 4

При восстановлении деталей должно быть обеспечено основное техническое требование долговечности – минимальный ресурс восстановленных деталей должен быть не ниже межремонтного ресурса работы автомобиля.

Следует иметь в виду, что при устранении сочетания дефектов конкретной де­тали целесообразно устранять их одним способом с целью сокращения маршрута восстановления.

Таблица 5 Коэффициенты технико-экономической эффективности способов

восстановления деталей [21]

Способ восстановления	Условное обозначение	Коэффициент технико-экономической эффективности
Обработка деталей под ремонтный размер	РР	0,875
Пластическое деформирование горячее/холодное	ПДГ, ПДХ	0,945/0,345
Железнение на переменном/постоянном токе	Ж	0,637/0,558
Нанесение клеевых композиций (синтетических материалов)	КК (СМ)	0,455
Наплавка под слоем флюса	НСФ	0,436
Наплавка (сварка) в среде углекислого газа	НУГ (СУГ)	0,403
Постановка дополнительной ремонтной детали	ДРД	0,350
Ручная дуговая сварка (наплавка)	РДС (РДН)	0,314
Вибродуговая наплавка	ВДН	0,250
Аргонно-дуговая сварка (наплавка)	АДС (АДН)	0,171
Ручная газовая сварка (наплавка)	РГС (РГН)	0,138
Хромирование	Х	0,087
Металлизация дуговая	М	0,400

Выбор рационального способа восстановления детали можно пред­ставить в виде таблицы (форма 5).