2.9 Расчет норм времени

При техническом нормировании определяется время (мин):

• основное (на каждый переход) – t _о;

• вспомогательное (на каждый переход и операцию в целом) – t _всп;

• дополнительное (на операцию) – t _д;

• штучное – t _шт;

• подготовительно - заключительное – t _п.з;

• штучно-калькуляционное – t _шт-к.

В зависимости от вида обработки основное время рассчитывается по опре­деленным формулам [43,44] и др., остальные времена выбирают из нормативов [24, 26, 46 - 50] и рассчитывают по формулам (17 - 39).

Например, на токарную операцию

L_р.х

t _о =  * i, (17)

S_{о ф} * n _ф

где L _р.х - длина рабочего хода суппорта, мм.

L _р.х = l ₁ + l + l ₂ , (18)

где l ₁ - длина врезания резца, мм;

l - длина обработки, мм;

l ₂ - длина перебега резца, мм;

для 1-го перехода t _o = мин;

для 2-го перехода t _o = мин;

и т. д.

Суммарное основное время на операцию

_n

t _о =  t _о (19)

^{i = 1}

Вспомогательное время на операцию t _всп, мин:

t _всп = t _в.у + t _в.п + t _в.з , (20)

где t _в.у - вспомогательное время на установку-снятие детали, мм;

t _в.п - вспомогательное время, связанное с каждым переходом, мм;

t _в.з - вспомогательное время, связанное с замерами детали, мм.

Оперативное время t _оп, мин:

t _оп = t _о + t _всп (21)

Дополнительное время t _д, мин:

t _оп * а _{орг-тех} t _оп * а _отл

t _д = ------ + ----- , (22)

100 100

где а _{орг-тех}, а _отл - процент от оперативного времени соответственно на организационно-техническое обслуживание рабочего мета, отдых и личные надобности, %.

Штучное время t _шт, мин:

t _шт = t _о + t _всп. + t _д = t _оп + t _д (23)

Штучно-калькуляционное t _шт-к, мин:

t _п.з

t _шт-к = t _шт +  , (24)

Z

где t _п.з - подготовительно - заключительное время (время на инструктаж, подготовку станка к работе и т. д.), мин;

Z - размер партии деталей, шт.

Ниже даны формулы для расчета основного времени для работ, наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей:

• для токарных и сверлильных работ

L _р.х

t _о =  * i, (25)

S_о * n

где Lp х — длина рабочего хода резца (сверла), мм;

i - число проходов;

n — частота вращения детали (сверла), мин ^-1;

S _о — подача инструмента за один оборот детали, мм/об.

• для фрезерных работ

L _р.х

t _о =  * i, (26)

S _м

где Lp.x — длина рабочего хода стола, мм;

i — число проходов;

S _м — ми­нутная подача, мм/мин.

• для нарезания резьбы метчиком или резцом

L _р.х (1+ n / n _хх)

t _о = ------------- * i, (27)

S * n

где Lp.x — длина рабочего хода метчика (резца), мм;

n — частота вращения метчика (детали), мин ^-1;

n _х.х — частота враще­ния шпинделя при обратном ходе, мин ^-1;

i — число проходов;

S — шаг резьбы, мм, или подача, мин ^-1;

• для строгальных работ

L _р.х

t _о =  * i , (28)

S_о * n

где L p.x — длина пути резца, мм;

n — число двойных ходов стола или резца, мм/мин;

S — подача стола или резца, мм/дв. ход.

• при работе на кругло шлифовальных станках

L _р.х * h * K _з

t _о = ----------- * i , (29)

S _пр * S _t* n _д

где Lp.x – длина рабочего хода, мм;

h— припуск на диаметр, мм;

К₃ — коэффициент зачистных ходов (К₃ = 1,2…1,7);

i – число проходов;

S _пр — продольная подача, мм/об;

S _t — поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), мм;

n _д — частота вращения обраба­тываемой детали, мин ^-1;

• при работе на плоско-шлифовальных станках:

а) шлифование периферией круга

L _д * В _д * h * K

t _о = -------------- * i , (30)

1000 * V_д * S _t* z

б) шлифование торцом круга

L _д * h * K

t _о = -------------- * i , (31)

1000 * V_д * S _t* z

где L_д — длина обработки, мм;

В_д — ширина обработки, мм;

h — припуск на сторону, мм;

К — коэффициент износа круга (К = 1,1 - при черновом шлифо­вании, К = 1,4 - при чистовом шлифовании);

i – число проходов;

Vд — скорость движения стола, м/мин;

S _t - подача на глубину шлифования, мм/ход;

z — количество одновременно обрабатываемых деталей.

• при бесцентровом шлифовании на проход

t ₀ = K ₃ * i (1+В) / (π * D _в.к * n _в.к. * η * sin α), (32)

где Кз — коэффициент зачистных ходов (Кз = 1,05…1,20 - для предварительного и окончательного шлифования);

i — число проходов без изменения режимов ре­зания;

l - длина шлифуемой заготовки, мм;

В — ширина круга, мм;

D _в.к — диаметр ведущего круга, мм;

n _в.к — частота вращения ведущего круга, мин;

η — коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки отно­сительно ведущего круга (η = 0,90 …0,95);

α — угол наклона ведущего круга.

• при бесцентровом шлифовании врезанием

t ₀ = d (h / S₁ + n ₁) / (D _в.к * n _в.к. * η), (33)

где d — диаметр шлифуемой заготовки, мм;

h – припуск на сторону, мм;

S₁ — радиальная подача на один оборот заготовки, мм;

n₁ — частота вращения заготовки до прекращения искрения, мин ^-1;

Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шли­фовании на проход.

• при хонинговании

t ₀ = n _п / n _дв.х. , (34)

где n _п — полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска;

n _дв.х — число двойных ходов хона в минуту, дв.х/мин.

Значение n _п можно определить из зависимости

n _п = Z / b , (35)

где Z — припуск на диаметр, мм;

b — толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004…0,0020 мм).

• при газовой сварке

t ₀ = 60 V γ / d = 60 Q / d (36)

где V — объем наплавленного металла, см ³;

γ — плотность наплавлен­ного металла, г/см³;

Q — масса наплавленного металла, г;

d — часовой расход присадочной проволоки, г/ч.

Для наконечников горелки № 3 - d = 500 г/ч; № 4 — d = 750 г/ч; № 5— d = 1200 г/ч

• при ручной дуговой сварке

t ₀ = 60 Q / α _н I (37)

где Q — масса наплавленного металла, г;

α _н — коэф­фициент наплавки (α _н = 7…11 г/Ач);

I — сила сварочного тока, А.

Значение α _н и I назначаются по нормативам.

• при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуго­вой наплавке

t ₀ = L / (n S) = π D L / (1000 V S), (38)

где L — длина наплавляемой поверхности, мм;

S — подача (шаг наплавки), мм/об;

n - частота вращения наплавляемой поверхности, мин ^-1;

D — диаметр наплавляемой поверхности, мм;

V — скорость наплавки, м/мин.

При наплавке под слоем флюса V = l,2…3,5 м/мин, при вибродуговой наплавке — V = 0,25…1,5 м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно S = 2,5…4,0 и 1,8…7,9 мм/об.

• при гальванических работах

t ₀ = (1000 * 60 h γ) / (D_к C η) (39)

где h - толщина слоя покрытия, мм;

γ — плотность осажденного металла (для хрома γ = 6,9 г/см³; для стали γ = 7,8 г/см³);

D_к — плотность тока на катоде, А/дм²;

С — электрохимический эквивалент (при хромировании С = 0,32 г/Ач; при железнении С = 1,095 г/Ач);

η — коэффициент выхода металла по току (для хромирования η = 12…16 %; для ванны со стронциевыми электролитами η = 20…22 %; для железнения η = 75…95 %).

В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструкта­жа; время, связанное с завершением работы. Определяется tn.з по таблицам нормативов на каждую операцию в зави­симости от организации рабочего места, сложности обра­батываемой детали, конструкции оборудования и приспособ­лений.

Расcчитанные и выбранные нормы времени сводятся в таблицу (форма 7).

Форма 7

Таблица.....…. Нормы времени, мин

номер

Номер и наименование операции (перехода)	t o	t ву	t вп	t вз	tвсп	t оп	t доп	t шт	t п.з	t шт-к
005 Токарно-винторезнаяч Переход 1 Переход 2 и т.д.