2 Монтажная часть

2.1 Выбор способа доставки оборудования к месту монтажа

Транспортирование станка в упакованном и распакованном виде производить по рисункам 11 и 12. Транспортирование станка в распакованном виде осуществляется с помощью двух штанг и канатов соответствующей грузоподъемности. Канаты поддеваются под штанги, вставленные в отверстия станины. При транспортировке необходимо чтобы правая головка, а также зажимные механизмы находились на середине станины. Для предохранения выступающих частей станка канатами, под канат подкладываются деревянные подкладки и войлок.

Рисунок 11 - Схема транспортировки станка (в упаковке)

Рисунок 12 - Схема транспортировки станка

2.2 Установки на фундамент

Перед установкой станок необходимо тщательно очистить от антикоррозионных покрытий, нанесенных на открытые и закрытые кожухами части станка. Очистка сначала производится деревянной лопаточкой, а оставшаяся смазка с наружных поверхностей удаляется чистыми салфетками, смоченными бензином Б-70 ГОСТ 511-66

Станок устанавливается на фундаменте или на бетонной подушке.

Глубина залегания фундамента зависит от грунта и должна быть не менее 150мм.

Рисунок 13 - Схема планировки фундамента

2.3 Способ крепления с фундаментом

Станок крепится к фундаменту 5 фундаментными болтами

Рисунок 14 – Фундаментальный болт

2.4 Акт технических испытаний оборудования после ремонта

Станки после ремонта должны быть подвергнуты внешнему осмотру, испытанию на холостом ходу, под нагрузкой в процесса работы, на точность и жесткость. Все это осуществляется на спе­циальных стендах, имеющихся в ремонтно-механическом цехе. После внешнего осмотра станка приступают к его испытанию на холостом ходу. Проверка механизмов главного движения произво­дится последовательно на всех числах оборотов шпинделя или двойных ходов ползуна и т. д. На последней скорости станок должен р;1 работать в течение 1,5—2,0 ч до установления постоянной темпер-1 туры всех механизмов станка. В процессе работы необработанных сопрягающихся пар возникает температура, которая не должн.1 превышать 70° С для подшипников скольжения и 803 С для подшипников качения. Остальные механизмы подач не должны иметь температуру выше 50° С. Максимальная температура масла в резервуарах допустима до 60° С.

В процессе испытания станка проверяется взаимодействие всех его механизмов, безотказность и своевременность действия различных автоматических устройств, выключателей, тормозных к защитных устройств по технике безопасности и т. д. Особое внимание следует уделять проверке исправности действия системы смазки, системы охлаждения, гидравлических и пневматических устройств. В процессе испытания станка работа должна быть плавной, без толчков, без сильного шума, стуков или сотрясений, вызывающих вибрацию станка. Станок работает удовлетворительно, если шум станка, работающего вхолостую, едва слышен на расстоянии 4—5 м. Переключение рукояток не должно вызывать больших усилий. При испытании станка на холостом ходу проверяются также и его паспортные данные. Допускается отклонение фактических данных от паспортных не более чем па 5%. После проверки станка на холо­стом ходу приступают к испытанию станка в работе под нагрузкой. Это испытание позволяет выявить качество его работы. Испытание под нагрузкой производится в условиях, близких к производствен­ным. Образцы, подлежащие испытанию, обрабатывают с такими режимами резания, чтобы нагрузка не превышала номинальной мощности привода в течение основного времени испытания. В про­цессе испытания допускается кратковременная перегрузка свыше номинальной мощности на 25%. Время испытания под полной нагрузкой станка должно быть не менее 0,5 ч. При испытании станка в работе под нагрузкой или на производительность все звенья станка должны работать исправно без перебоев. Системы смазки и охлаждения должны работать безотказно. Выделяемое тепло при работе подшипников и фрикционных муфт должно быть в пределах допустимого.

Кроме испытания станка под нагрузкой, производят испытание станка на точность и жесткость. Собранный после ремонта станок перед его эксплуатацией проверяют на точность. Проверку на точ­ность станка осуществляет контрольный мастер с обязательным участием представителей ремонтно-механического цеха.