1.3 Назначение, конструкция и технические данные сборочной единицы

Сверлильные головки гидрофинишированные, являются самостоятельными узлами и смонтированы на платиках фрезерных головок с передней стороны. Продольное перемещение сверлильных головок при переналадках станка осуществляется вместе с фрезерными головками и самостоятельно по своим направляющим. Шпиндели сверлильных головок приводятся во вращение от индивидуальных фланцевых электродвигателей переменного тока.

Подача пинолей осуществляется от гидравлических цилиндров.

Изменение рабочих подач осуществляется от своих гидропанелей

Сверлильная головка обеспечивает 6 ступеней чисел оборотов 238-1124об/мин.

Смена скоростей вращения шпинделей осуществляется сменными шестернями, расположенными в нише заднего торца сверлильных головок. Изменение рабочих подач осуществляется дросселями гидропанелей, расположенных на корпусе головки. Центровочные сверла зажимаются в самоцентрирующие зажимные цанги. [1,c16]

Таблица 2 - Технические характеристики станка

Наименование параметра	Значение
Сверлильные головки Наибольший ход, мм Количество оборотов шпинделя Пределы чисел оборотов, об/мин Пределы подач, мм/мин Диаметр отверстия шпинделя под втулку сверла, мм Пределы диаметров применяемых центровок по ГОСТ 14034-68, формы A,B,R, мм	75 6 238÷1125 20÷300 50 3х12

1.4 Технологический процесс разборки

1.4.1 Карта разборки оборудования на сборочные единицы

1 – Станина, 2 – Охлаждение и ограждение, 3 – Каретка левая, 4 Каретка правая, 5 – Головка левая фрезерная, 6 – Головка правая сверлильная,

7 – Головка левая сверлильная, 8 – Зажимной механизм правый,

9 – Зажимной механизм левый, 10 – Цилиндр левой каретки, 11 – Цилиндр правой каретки, 12 – Цилиндр зажимного механизма, 13 – Насос смазки,

14 – Размещение гидравлики в станке, 15 – Гидропанель зажима,

16 – Гидропанель подачи, 17 – Гидропанель левой сверлильной головки,

18 – Гидропанель правой сверлильной головки, 19 – Гидрощуп

20 – Электрооборудование

Рисунок 5 – Схема разборки фрезерно-центровального полуавтомата МР 73

1.4.2 Карта разборки сборочной единицы на детали

Общие положения разборки: Станок разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для станка в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. При разборке со станка снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на под узлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.

Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:

Разборки подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины.

В процессе работы сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки.

Разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т.п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.

Крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины.

Детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не портить обработанные поверхности деталей.

Для облегчения последующей сборки узла его детали помечают одним из способов:

- Накерниванием: на нерабочей поверхности незакаленной детали кернерам наносят керны. Применяется обычно для сохранения определенного положения данной детали в узле или взаимного расположения двух деталей.

- Краской: краска может наноситься на любые поверхности детали. При необходимости ее смывают растворителями (бензин, ацетон).

- Бирками: мягкой проволокой бирки из картона привязывают к детали для обозначения принадлежности к определенному узлу или механизму.

- Нанесением риски: на две соседние незакаленные детали, точное взаимное расположение которых должно быть сохранено при последующей сборке, перед разборкой наносят или нацарапывают общую

риску, которая позволит в дальнейшем точно восстановить положение деталей.

При необходимости соблюдения точного взаимного расположения деталей на них ставятся соответствующие метки. При разборке гидро- или пневмосистем должны помечаться все трубопроводы и места их подсоединения на элементах системы.

Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынужденном использовании молотка или кувалды удары следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.

С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.

Для снятия валов с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров; прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими; винтовыми приспособлениями различных конструкций; гидравлическими съемниками. В зависимости от назначения приспособления могут быть специальными, предназначенными для снятия какой-либо определенной детали, и универсальными, позволяющими снимать различные детали.

Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электра- или пневмоприводном,

инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке после снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.

Неподдающиеся из-за коррозии разборки резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем вместе с концом болта с последующей заменой гайки и болта.

Штифты при разборке соединений выбивают бородками с диаметром рабочего конца несколько меньшим, чем диаметр штифта.

Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.

В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость.

Разборка оборудования должна вестись при постоянном и строгом соблюдении правил техники безопасности:

- разборку машины, агрегата, узла выполнять только при их устойчивом положении;

- при разборке крепежа принимать меры против падения открепляемой детали и ее самопроизвольного перемещения;

- подъемно-транспортное оборудование, используемое при разборке, периодически проверять;

- использовать места захвата агрегатов и крупных узлов и деталей, указанные в технологических картах;

- не производить разборку агрегатов и узлов, подвешенных на подъемных механизмах;

- подкладку под опускаемый груз класть заранее, а не при опускание;

- при разборке использовать только исправный инструмент и приспособления. Гаечные ключи должны точно соответствовать размеру гайки или головки болта, рабочие поверхности ключа должны быть параллельны, не деформированы;

- запрещается наращивать ключ трубой или другими насадками;

- при разборке соединений с натягом особо обращать внимание на надежный захват детали;

- работы с электроинструментами производить только в резиновых перчатках и с резиновым ковриком под ногами.

Способы метки деталей:

-накерниванием – на рабочей поверхности незакалённой детали кернером наносят керны. Применяют обычно для сохранения определённого положения данной детали в узле или возможного расположения двух деталей.

-краской – краска может наносится на любые поверхности детали. При необходимости её обезжиривают растворителем.

-бирками – мягкой проволокой привязывают бирки из картона к детали для обозначения принадлежности к определенному узлу или механизму.

-клеймом - на рабочей поверхности незакалённой детали наносят буквы или цифры с помощью клейм, которые выпускаются в наборах и различаются размером знака.

-кислотой – резиновый штамп для нанесения клейма смачивают водным раствором, после выдержки в течение двух минут место клейма протирают фильтрованной бумагой и нейтрализуют протиранием кальцинированной содой.

[ 3, c. 69 ]