- •Роль и значение качества в экономическом механизме.
- •Цикл Деминга. Модель премии э. Деминга.
- •Классификация затрат на обеспечение качества продукции.
- •Основы технического регулирования: принципы, области, документы.
- •Национальная премия в области качества м. Болбриджа.
- •Природа и схемы формирования затрат на обеспечение качества продукции.
- •Области технического регулирования.
- •1 Область. Технические регламенты:
- •3 Область. Оценка или подтверждение соответствия.
- •Модель системы управления качеством д. Джурана.
- •Этапы эволюции качества.
- •1. Контроль качества 1900-1920 (Выходной контроль)
- •2. Управление качеством производства 1920-1950 г. (Статистический контроль)
- •3. Обеспечение качества 1950 -1980 (Комплексное управление качеством)
- •4. Tqm 1980-н.В. (Стратегическое управление)
- •Характеристика контрольных карт как инструментов статистических методов управления качеством продукции.
- •Последовательность и укрупненная характеристика основных этапов алгоритма оценки уровня качества продукции.
- •Жизненный цикл продукта.
- •Характеристика целей и специфики статистических методов управления качеством продукции.
- •Принципы менеджмента качества.
- •Роль качества как фактора конкурентоспособности экономических систем.
- •Фз «о техническом регулировании».
- •Основные группы процессов системы менеджмента качества.
- •Характеристика и особенности стандартов: гост р исо 9001:2008 и гост р исо 9004:2001.
- •Российские премии в области качества.
- •Модель системы управления качеством Эттингера-Ситтенгера.
- •21. . Основные принципы системного подхода как предпосылка создания систем управления качеством.
- •22. Система tqm: цели, идеология и принципы.
- •23. Модель системы менеджмента качества в организации, основанной на процессном подходе.
- •24. Трилогия качества д. Джурана.
- •25. Элементы стратегии tqm
- •26.Интегрированные системы управления качеством
- •27. Назначение и структура стандартов исо 9000
- •28.Российский опыт управления качеством.
- •29.Концепция современной системы tqm.
- •30.Роль подходов постепенного (kaizen) и крупного (kairyo) улучшения в достижении цели по качеству продуктов.
- •Принципы кайдзен
- •31.Характеристика диаграмм Парето как инструмента статистических методов управления качеством продукции.
- •32.Затраты изготовителя на качество.
- •33.Классификация и содержание видов контроля качества.
- •34.Стратегия управления затратами на качество (два подхода).
- •35.Экологическая сертификация (назначение и структура международных стандартов исо 14000).
- •36. Модель системы управления качеством а. Фейгенбаума.
- •37. Характеристика методов фса как инструментов анализа затрат на обеспечение качества.
- •38.См.Вопрос 13
- •39. Содержание процессного подхода к управлению качеством.
- •41. Основные этапы проведения сертификации систем качества.
- •42. Характеристика отечественных систем управления качеством
- •43. Многомерность качества продукции и услуг. Аспекты качества
- •Ромашка характеристик качества продукта (лекция)
- •Ремонтопригодность
- •2. Ромашка характеристик качества услуги (лекция)
- •3. Аспекты качества (учебник)
- •44. Управление качеством на протяжении всего жизненного цикла продукта (смк).
- •45. Постулаты Деминга, значение для российской экономики
- •48. Основные принципы системы хассп.
- •49. Модели систем управления качеством: Фейгенбаума, Эттингера-Ситтига, Джурана см.20,24,36
- •50.Цели и задачи технического регулирования
- •52.Принципы технического регулирования (фз «о техническом регулировании»).
- •Классификация показателей качества.
- •Основные этапы исторического развития систем управления качеством.
- •55.Прямые расходы изготовителей на качество.
- •56.Особенности международных стандартов исо версии 9000:1994 и исо версии 9000:2000.
- •Принцип 1 - Ориентация на потребителя
- •Принцип 2 - Лидерство руководителей
- •Принцип 7 - Основанный на фактах подход к принятию решений
- •57.Концепция постоянного улучшения.
- •58. Назначение и структура стандартов гост р исо серии 9000 версии 2008 г.
- •59.Характеристика этапов эволюции управления качеством.
41. Основные этапы проведения сертификации систем качества.
Этапы сертификации
Этапы сертификации включают обязательную проверку ряда производственных процессов и системы испытаний контроля качества продукции на предприятии.
В процессе проведения сертификации системы качества можно выделить следующие этапы сертификации:
I этап сертификации - предварительная (заочная) оценка системы качества;
II этап проведения сертификации - окончательная проверка и оценка системы качества на предприятии;
III этап - инспекционный контроль сертифицированной системы качества.
Предварительная оценка системы качества - это заочная проверка системы качества экспертом, в результате которой по анализу предоставленных документов специалист Органа по сертификации делает вывод о готовности предприятия к дальнейшим работам по сертификации. В качестве исходных данных в Орган по сертификации необходимо предоставить организационно-структурные схемы предприятия, перечень документов системы качества предприятия, политику в области качества. В ходе предварительной оценки Органом по сертификации могут быть затребованы дополнительные документы, касающиеся технологии производства, стандарты предприятия, регламентирующие методы контроля продукции.
Очередность этапов проведения сертификации
Для проведения окончательной проверки и оценки системы качества (II этап) экспертной группой Органа по сертификации разрабатывается программа, которая оглашается на предварительном совещании, где члены экспертной комиссии знакомятся с представителями организации-заявителя. Далее проводится обследование предприятия, в ходе которого производится анализ производственных процессов, анализ деятельности подразделений, изучение мероприятий по обеспечению качества продукции. Сбор и регистрация фактических данных и наблюдений в процессе обследования происходит путем опроса персонала подразделений, анализа используемой документации. Результаты аудита оформляются в виде отчета, в котором экспертами принимается решение о соответствии системы качества предприятия требованиям стандарта и о выдаче предприятию сертификата соответствия или об отказе в выдаче (в случае неудовлетворительных результатов аудита).
Если в ходе аудита отмечены незначительные несоответствия, как правило, сертификат соответствия выдается, а их устранение проверяется при последующих ежегодных инспекционных проверках. При выявлении значительных несоответствий сертификат может быть выдан только после проверки факта устранения этих несоответствий.
Сертификат выдается обычно сроком на 3 года с ежегодным подтверждением соответствия системы СМК предприятия требованиям стандарта. Ежегодные плановые инспекционные проверки проводит эксперт Органа по сертификации. Внеплановый надзорный аудит назначается чаще всего в случае поступления в Орган по сертификации сведений о претензиях к качеству продукции предприятия.
42. Характеристика отечественных систем управления качеством
Отечественные системы качества |
|||||
Название системы |
Дата и место создания |
Основная суть системы |
Критерии управления |
Объект управления |
Область применения |
БИП |
1955 г. Саратов |
Строгое выполнение технологических операций |
Единичный: Соответствие качества результата труда требованиям НТД. Обобщенный: процент сдачи продукции с первого предъявления. |
Качество труда индивидуального исполнителя. Качество труда коллектива через качество труда от дельных исполнителей |
Производство |
КАНАРСПИ |
1958 г. Горький |
Высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства |
Соответствие качества первых промышленных изделий установленным требованиям. |
Качество изделия и качество труда коллектива. |
Проектирование + технологическая подготовка производства, производство |
НОРМ |
1964г. Ярославль |
Повышение технического уровня качества изделий. |
Соответствие достигнутого уровня моторесурса запланированному значению при ступенчатом планировании. |
Качество изделия и качество труда коллектива. |
Весь жизненный цикл продукции. |
КСУКП |
1975 г. Львов |
Управление качеством на базе стандартизации |
Соответствие качества продукции высшим достижениям науки и техники. |
Качество изделия и качество труда коллектива. |
Весь жизненный цикл продукции. |
I. В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель системы - создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Внедрение системы БИП позволило:
обеспечить строгое выполнение технологических операций
повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда
более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих за качество их труда
создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции
II. Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957 - 1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60 - 85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и проводились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период. В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.
III. Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963 - 1964 гг. Цель системы - увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей. В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется. Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает:
oпределение его фактического уровня
выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс
планирование оптимального уровня увеличения моторесурса
разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса
разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве
проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ
закрепление достигнутого ресурса в производстве
поддержание достигнутого уровня в эксплуатации
IV. В 1975 году па передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП:
получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП)
многоступенчатый анализ дефектов
статистический контроль качества
созданы группы качества
стали разрабатываться программы качества
вводилась аттестация продукции
получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций и сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП