Методические указания

Годовой экономический эффект от применения новых технологических процессов, механизации и автоматизации производства, способов организации производства и труда , обеспечивающих экономию производственных ресурсов при выпуске одной и той же продукции, определяют как разность приведенных затрат на ее производство с помощью базовой и новой техники:

Э = [(С_б + Е_нК_б) – (С_н + Е_нК_н)] А_н ,

где С_б и С_н – себестоимость единицы продукции по базовому и новому варианту, руб.; К_б и К_н – удельные капитальные вложения по сравниваемым вариантам, руб.; Е_н – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (0,15); А_н – годовой объем производства продукции в новых условиях, натур. ед.

Решение типовых задач

Задача 28. Определить годовой экономический эффект от внедрения автоматизированной системы оперативного учета и планирования производства печатных плат и срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 3.6.

Таблица 3.6

№ п/п	Показатель	Базовый вариант	Новый вариант
1 2 3 4 5 6	Объем выпуска печатных плат, дм^2 Материальные затраты на 1 дм^2, руб. Заработная плата основных рабочих (основная и дополнительная с отчислениями на соцстрах) на 1 дм^2, руб. Расходы по содержанию оборудования на 1 дм^2, руб. Услуги вычислительного центра на 1 дм^2, руб. Дополнительные капитальные затраты ΔК, тыс. руб.: затраты на проведение НИР затраты на приобретение технических средств, дополнительной производственной площади, связанные с перфорацией исходных данных для вычислительного центра	254345 1,148 0,266 0,835 - - -	343295 0,988 0,208 9,598 0,018 40,0 60,0

Решение. Себестоимость 1 дм² печатных плат по изменяющимся элементам затрат:

С_б = 1,148 + 0,266 + 0,835 = 2,249 р.;

С_н = 0,988 + 0,208 + 0,598 + 0,018 = 1,812 р.

Годовой экономический эффект от внедрения автоматизированной системы учета и планирования производства печатных плат:

Э = [(С_б + Е_нК_б) – (С_н + Е_нК_н)] А_н=

= [(С_б – С_н) – Е_нDК_уд] А_н = = [(2,249 - 1,812) - 0,15*0,291]* 343 295 = 135 017,9р.; DК_уд = DК/А_н = 100 000/343 295 = 0,291 р.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений

Задача 29. Внедрение тонкого точеная при обработке поверхностей торсионных валов позволяет применять более совершенные орудия и предметы труда, обеспечивающие повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции. Определить экономический эффект от внедрения в производство рекомендуемого технологического процесса.

Исходные данные по базовому и рекомендуемому процессам обработки валов приведены в табл. 3.7.

Таблица 3.7

№ п/п	Показатель	Базовая технология		Рекомендуемая технология
		Станок
		1	2	3	4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Балансовая стоимость, руб. Установленная мощность, кВт Амортизационные отчисления, % Стоимость приспособления, руб.: № 7109 – 4072 № 7109 – 4051 ГСП – 42 Стоимость инструмента, руб.: шлифовальный круг резец из гексанита-Р (50 шт.) Основное время обработки, мин: предварительное шлифование вала окончательное шлифование вала обработка большой головки вала обработка малой головки Штучное время обработки, мин: предварительное шлифование вала окончательное шлифование вала обработка большой головки обработка малой головки Часовая тарифная ставка станочников, коп. Число смен работы Годовой объем выпуска торсионных валов, шт.	39 696 21,35 9,4 343 - - 18 - 1,2 - - - 7,07 - - - 64,8 2 32 000	7 150 21,35 9,4 - 308 - 18 - - 1,5 - - - 7,33 - - 64,8 2 32 000	5 741 16,23 14,1 - - 600 - 321,9 - - 2,34 - - - 4,7 - 64,8 2 32 000	5 741 16,23 14,1 - - 600 - - - - - 2,15 - - - 4,49 64,8 2 32 000

Решение. Базовую и рекомендуемую технологии обработки торсионных валов сравнивают по приведенным затратам, в которых себестоимость единицы продукции представляет технологическую себестоимость обработки вала соответственно по вариантам.

Технологическая себестоимость обработки вала (руб.) на отдельной операции по изменяющимся элементам затрат

С = С₁ + С₂ + С₃ + С₄ + С₅ + С₆ + С₇ ,

где С₁ – основная заработная плата основных рабочих, руб/шт.; С₂ – дополнительная заработная плата и начисляемая на основную заработную плату, руб/шт.; С₃ – затраты на амортизацию станка, руб./шт.; С₄ – затраты на ремонт и наладку станка, руб/шт.; С₅ – затраты на амортизацию и ремонт приспособлений, руб/шт.; С₆ – расходы на режущий инструмент, руб/шт.; С₇ – затраты на силовую электроэнергию, руб/шт.

С₁ = З_Т Т_Ш ,

где З_Т – заработная плата станочника за минуту, руб.; Т_Ш – штучное время обработка вала на данной операции, мин.

где ρ – дополнительная заработная плата, % к основной (ρ = 10 %); λ – отчисления на социальное страхование, % от суммы основной и дополнительной заработной платы.

где а – амортизационные отчисления, %;. S_б – балансовая стоимость станка, руб.; Т_ш – штучное время обработки вала на заданной операции, мин; F_э – эффективный годовой фонд работы оборудования, ч; К_з.с – коэффициент загрузки станка.

где β – затраты на ремонт и наладку станка, % от соотношения С₃/а, β = (4,5 – 5 %).

С₅ = (γ + δ²) S_пр/(100N) ,

где γ – годовой процент затрат на амортизацию (20 %); δ – годовой процент затрат на ремонт (5 %); S_пр – затраты на приспособления, руб.; N – годовая программа, шт.

С₆ = S_н t_о/t_с ,

где S_н – затраты на инструмент, руб.; t_о – основное время работы инструмента, мин; t_с – стойкость инструмента, мин.

где N_y – установленная мощность электродвигателя, кВт; η₁ – коэффициент загрузки электродвигателя (0,5 – 0,9); b – стоимость 1 кВт*ч, руб.; t`_o – основное время работы станка на данной операции, ч; η₁ – коеффициент, учитывающий потери в сети (0,95); η₃ – КПД электродвигателя (0,9 – 0,95).

Результаты расчета технологической себестоимости обработки вала по базовой и рекомендуемой технологиям сведены в табл. 3.8.

Таблица 3.8

№ п/п	Статья затрат	Базовая технология			Рекомендуемая технология
		Операция 1	Операция 2	Всего	Операция 1	Операция 2	Всего
1 2 3 4 5 6	Заработная плата основных рабочих (С1 + С2), коп. Затраты на амортизацию С3, коп. Затраты на ремонт и наладку станка С4 , коп. Затраты на амортизацию и ремонт приспособлений С5 , коп. Расходы на инструмент С6 , коп. Затраты на силовую электроэнергию С7 , коп.	9,73 15,0 7,00 0,08 0,23 0,70	10,09 3,00 1,00 0,20 0,23 0,84	19,82 18,00 8,00 0,28 0,46 1,54	6,54 2,00 0,70 0,40 1,06 0,62	6,24 2,00 0,60 0,40 0,99 0,57	12,78 4,00 1,30 0,80 2,05 1,19
	Технологическая себестоимость обработки вала, коп.			48,10			22,12

Годовой экономический эффект от внедрения рекомендуемой технологии обработки валов

Э = [(С_б + Е_нК_б) – (С_н + Е_нК_н)] А_н =

[(0,481 + 0,15*(47498/32000)) – (0,2212 + 0,15*(12682/32000))] * 32000 = = (0,704 – 0,2801)*32000 = 13 548,8 р.

Задачи для решения

Задача 30. Рассчитать технологическую себестоимость по вариантам и определить экономический эффект от обработки ступенчатого вала на токарных гидрокопировальных станках по сравнению с токарно-многорезцовыми станками.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 3.9.

Таблица 3.9

№ п/п	Показатель	Токарный многорезцовый станок	Токарный гидрокопировальный станок
1 2 3 4 5 6 7	Годовой объем выпуска валов. шт. Число станков, необходимое для выполнения годовой программы Оптовая цена станка. руб. Транспортно-заготовительные расходы, % оптовой цены Потребность в производственной площади на 1 станок, м^2 Стоимость 1 м^2 производственной площади, руб. Затраты на обработку детали, руб.: а) заработная плата б) затраты на амортизацию оборудования в) затраты на ремонт оборудования г) затраты на силовую электроэнергию д) затраты по эксплуатации режущего инструмента е) затраты по эксплуатации приспособлений	48 000 4 2 500 10 10 125 0,0140 0,000035 0,00058 0,0022 0,01072 0,07052	48 000 2 5 400 15 10 125 0,0073 0,000032 0,00041 0,0014 0,00142 0,01827

Задача 31. Определить годовую экономию и срок окупаемости затрат на централизованное производство изделий. Затраты на его организацию по смете составляют 100 000 р. Средняя себестоимость изделия до централизации составляет 8 р., после централизации – 5 р. Годовая потребность в изделиях – 20 000 шт.

Задача 32. Рассчитать технологическую себестоимость по вариантам и определить оптимальный вариант обработки шлицев по минимуму приведенных затрат.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 3.10.

Задача 33. Определить годовой экономический эффект и срок внедрения автоматической линии для обработки деталей головки цилиндра двигателей машин.

Исходные данные для расчета приведены в табл. 3.11.

Задача 34. Определить годовой экономический эффект и срок окупаемости от внедрения гайковысадочного автомата.