52 Сложные полиэфиры: сырье для получения линейных термопластов

53 Полиэтилентерефталат (ПЭТФ, ПЭТ)  насыщенный полиэфир на основе этиленгликоля и терефталевой кислоты.

Исходные продукты

Из разнообразных видов сырья, предложенных для получения полиэфиров,наи­большее практическое применение получили гликоли (этиленгликоль,диэтиленгликоль, пропилеигликоль,), глицерин, терефталевая кислота, ангидриды кислот (фталевой, малеиновой).

Этиленгликоль НОСН₂СН₂ОН (гликоль)  гигроскопичная бесцветная жидкость, почти без запаха, растворяющаяся в воде и спирте.

Терефталивая кислота НООСС₆Н₄СООН белое кристаллическое плохо растворимое вещество с Т_пл=425-430С.

Диметилтерефталат СН₃ООСС₆Н₄СООСН₃ белый кристаллический порошок плавится при 141-142С, умеренно растворим при 20С в метаноле, диоксане, хлороформе,Т_пл= 288С.

Производство полиэтилентерефталата

Линейные термопластичные сложные полиэфиры получают поликонденсацией дикарбоновых кислот с двухатомными спиртами или их соответствующих производных. Реакция равновесная, поэтому для получения ПЭФ с высокой ММ необходимо полное удаление низкомолекулярного продукта поликонденсации из сферы реакции. Это достигается применением тока инертного газа, перемешиванием, вакуумированием на второй стадии прцесса, регулированием температуры, проведением реакции в тонком слое.

ММ ПЭФ регулируют изменением соотношения исходных веществ разной функциональности, а также введением в реакцию определенного количества монокарбоновой кислоты или одноатомного спирта.

Полиэтилентерефталат можно получить тремя различными способами:

1. переэтерификацией диметилтерефталата(ДМТ) и этиленгликоля(ЭГ);

1. прямым взаимодействием терефталевой кислоты(ТФК) и этиленгликоля;

2. реакцией дихлорангидрида терефталевой кислоты и этиленгликоля.

В промышленности наибольшее применение нашел первый способ. ПЭТФ получают в две стадии по периодической или непрерывной схеме. Первая стадия получения ПЭТФ (переэтерефикация) заключается в замещении метильных групп ДМТ этиленгликолиевыми. Процесс поликонденсации начинается уже входе переэтерификации, особенно период отгонки избыточного ЭГ, но степень полимеризации не превышает 4. Высокомолекулярный ПЭТФ получают при 270-290С и остаточном давлении 133-665 Па.

Технологиче­ский процесс производства ПЭТФ из диметилтерефталата и этиленгликоля состоит из следующих стадий: плдготовки сырья, переэтрефикация ДМТ ЭГ,поликонденсации дигликильтерефталата,охлождения и измельчения полимера (рис.20.1).В реактор 1, нагретый до 140°С, загружают диметилтерефталат и раствор ацетата цинка в нагретом до 125С этиленгликоле, взятые в определенных количествах, масс,ч.:Диметилтерефталат 80, Этиленгликоль 100,Ацетат цинка 0,01.

Переэтерификацию проводят в токе азота или углекислого газа при 200-230С в течение 4-6 ч. Реактор снабжен насадочной колонной 2, которая служит для разде­ления паров этиленгликоля и метилового спирта. Метиловый спирт из холодильни­ка 3 собирается в приемник 4, а возгоняющийся диметилтерефталат смывается в ко­лонне этиленгликолем с насадки и возвращается обратно в реактор. После отгонки метилового спирта температуру в реакторе повышают до 260-280 °С и отгоняют из­быточный этиленгликоль.

Расплавленный дигликольтерефталат сливают через металлический сетчатый фильтр 5 в реактор 6. После его загрузки в течение 0,5-1 ч создают вакуум (остаточ­ное давление 267 Па). Поликондеисацию проводят при 280 °С в течение 3-5 ч до получения расплава заданной вязкости. Выделившийся этиленгликоль отгоняют, кон­денсируют в холодильнике 7 и собирают в приемник 8. Расплавленный ПЭТ сжатым азотом выдавливают из реактора через щелевое отверстие в виде пленки на барабан 9, помещенный в ванну с водой. Охлажденная пленка рубится на станке 10 и в виде крошки поступает на подсушку и упаковку.

Рис. 20.1. Схема производства полиэтилентерефталата: 1,6 — реакторы; 2 — насадочная колонна; 3,7 — холодильники; 4,8 — приемники; 5 — фильтр; 9 — охлаждаемый барабан; 10 — дробилка

Молекулы ПЭТФ линейны с регулярным расположением функциональных групп, что предопределено высокой молекулярной симметрией ТФК и ЭГ. Конфигурация цепей почти плоская с двумя центрами симметрии на каждое элементарное звено. Поворот гликольного остатка вокруг связи СН₂СН₂ обусловливает существование гош- и транс- изомеров, отличающихся взаимным расположением атомов водорода. В кристаллическую фазу входят только звенья с транс-конформацией, а в аморфную и гош- и транс-изомеры. Обязательным условием кристаллизации ПЭТФ является переход всех звеньев в трансконформацию.

В настоящее время более перспективным считают одностадийный способ синтеза ПЭТ из этиленгликоля и терефталевой кислоты по непрерывной схеме. Причины тому следующие: из процесса исключается метанол, уменьшается удельный расход этиленгликоля и те­рефталевой кислоты.

Свойства и применение полиэтилентерефталата

ПЭТФ — вещество белого или светло-кремового цвета, нерастворимое в обычных органических растворителях, но растворяющееся в дифенилоксиде, дифениле, кон­центрированной серной кислоте, м-крезоле, феноле и его смеси с тетрахлорзтиленом (50 : 50} или с дихлорэтаном (40 : 60).ПЭТФ термопластичен, имеет молекулярную массу 15 000-30 000, температуру плавления 265 °С, плотность 1380 кг/м³. В твердом состоянии он может быть аморф­ным или кристаллическим, степень кристалличности для ориентированных образцов может достигать 60-70%. Если расплав быстро охладить, то полимер становится аморфным и прозрачным, но способным к кристаллизации при температурах выше 80 С. Температура стеклования полимера в аморфном состоянии 67 С, а в кристал­лическом 81 °С.ПЭТФ отмечается стойкостью к действию фтористоводородной, фосфорной, му­равьиной, уксусной и щавелевой кислот и разбавленных щелочей. Сравнительно высокая химическая стойкость ПЭТФ обусловлена его малой растворимостью и не-смачиваемостыо.

Пленки из ПЭТФ получают экструзионным методом, который включает три ста­дии: экструзию из расплава и получение аморфной пленки, плоскостную двухосную ориентацию, кристаллизацию пленки. Выпускают пленки толщиной от 10 до 250 мкм при ширине до 2000 мм и более. В зависимости от степени ориентации они имеют различную механическую прочность.

Одной из важнейших особенностей полиэтилентерефталатной пленки (лавсано­вой пленки) является сочетание высокой механической прочности, стойкости к дей­ствию влаги, малой разнотолщншюсти с хорошими диэлектрическим свойствами в широком интервале температур (от -20 до 80 °С). Хрупкость не появляется даже при -50 С и пленку можно использовать до 175 °С.

Пленки применяют в качестве электроизоляции кабелей и обмотки электриче­ских машин, для изготовления чертежных и светокопировальных материалов, лент для пишущих машин и клейких лент. Благодаря своей прозрачности (пленка пропус­кает до 90% света видимой части спектра) она находит применение для замены стекла в парниках, оранжереях и различных промышленных сооружениях.Механическая прочность ПЭТФ-пленки, почти втрое превышающая прочность пле­нок из целлофана и ацетилцеллюлозы и в 10 раз из полиэтилена, позволяет использо­вать ее в качестве упаковочного материала, для изготовления фото- и кинопленки, декоративных (металлизированных) материалов.ПЭТФ широко применяется для изготовления волокна (лавсан), которое по уп­ругим свойствам сходно с шерстью и ацетатным шелком и пригодно для изготовле­ния немнущихся тканей. Прочность его к истиранию значительно выше, чем вискоз­ного, полиакрилонитрильного, хлопка и шерсти, однако ниже, чем полиамидного. Сочетание высокой прочности в мокром состоянии, малого водопоглощения и устойчивости к плесени позволяет применять волокно лавсан для производства тяжелых морских канатов, рыболовных сетей, клиновидных и ленточных ремней, пожарных шлангов, бельевых мешков, спецодежды, корда для покрышек. Широко применяют волокно для изготовления трикотажных изделий, костюмных и декоративных тканей, фильтровальных и прокладочных тканей.

54 Поликарбонаты (ПК)  полиэфиры угольной кислоты и дигидроксисоедииений(чаще дигидроксифенилалканов, или бисфенолов) следующего строения: НОС₆Н₄RН₄С₆ОСООН, где R—алкановый радикал линейного или разветвленного строения. В качестве сырья для производства ПК применяются:

Дифенилолпропан(бисфенол А): НОС₆Н₄(СН₃)С(СН₃)С₆Н₄ОН  белый кристаллический порошок растворимый в ацетоне, спирте, уксусной кислоте. Плавится при 156С

Дифенилкарбонат: С₆Н₅ОС(О)ОС₆Н₅  твердое вещество плавится при 79С и кипит при 160С.Фосген: COCl₂  ядовитый безцветный газ с запахом прлого сена, кипит при 8,2С. Плохо растворим в воде и хорошо в органических растворителях.

Основными промышленными способами получения ПК являются:

1. фосгенирование бисфенолов в органич р-рителе в прис-вии третичных органических оснований, связывающих соляную кислоту,  побочный продукт реакции(способ поликонденсации в р-ре);

2. фосгенирование бисфенолов, растворенных в водном растворе щелочи, на поверхности раздела фаз в прис-вии каталитических количеств третичныхаминов (способ межфазной поликонденсации);

3. переэтерификания ароматических эфиров угольной кислоты (диарилкарбонатов) бисфенолами (способ поликонденсации в расплаве).

Наибольшее применение для получения ПК нашел дифенилолпропан(ДФП).

Реакции образования ПК протекают по следующим схемам.

Способ фосгенирования: nНОС₆Н₄(СН₃)С(СН₃) С₆Н₄ОН + nCOCl₂ пиридин 

ОС₆Н₄(СН₃)С(СН₃)С₆Н₄ОС(О)_n + 2nHCl

Способ переэтерификации: nНОС₆Н₄(СН₃)С(СН₃) С₆Н₄ОН + nС₆Н₅ОС(О)ОС₆Н₅  ОС₆Н₄(СН₃)С(СН₃)С₆Н₄ОС(О)_n + 2nС₆Н₅ОН

Способ поликонденсации в растворе (в среде пиридина или смеси пиридина с метиленхлоридом) и способ межфазной поликонденсации (одна фаза  водно-щелоч­ной раствор бисфенола, другая фаза  метиленхлорид, гептан, дибутиловый эфир и другие растворители, не смешивающиеся с водой) осуществляются при невысокой температуре и дают возможность получать ПК с различными значениями молеку­лярной массы. Но в каждом из них применяются разбавленные растворы компонен­тов и поэтому приходится пользоваться аппаратурой большого объема, регенериро­вать органические растворители и подвергать очистке промывные воды.

Способ переэтерификации обеспечивает получение ПК повышенной чистоты и не нуждается в применении растворителей, но он обладает меньшей универсальностью в сравнении с предыдущими способами (получается ПК с невысокой молекулярной массой), протекает только при высоких температурах (180-300°С) и требует исполь­зования особо чистых компонентов, что значительно удорожает сырье. Переэтерификация проводится в расплаве в отсутствии кислорода (в вакууме). Катализаторами реакции являются гидроксиды натрия, лития или калия, тетраалкиламмоний и др. Преимущество данной технологии заключается в отсутствии фосгена и растворителей  технология является более чистой с экологической точки зрения. Поликарбонат, получаемый переэтерификацией, имеет более узкое молекулярно-массовое распределение. Материал, полученный данным методом, содержит не­большое количество фенольных остатков на конце макромолекулярных цепей.

Процесс получения ПК способом межфазной поликонденсации является двухстадийным. На первой стадии образуется олигомерный продукт с концевыми группами хлоругольной кислоты, который на второй стадии участвует в дальнейшей реакции поликонденсации и превращается в полимер. Известны перио­дические, полунепрерывные и непрерывные процессы.

Технологический процесс получения ПК периодическим методом состоит из сле­дующих стадий: фосгенирование ДФП, промывка раствора полимера, осаждение полимера и выделение его из суспензии, сушка полимера и регенерация .

В реактор , снабженный лопастной мешалкой (8-12 об/с), загружают 10 %-ный щелочной раствор ДФП, метиленхлорид, катализатор (соль четвертичного аммони­евого основания), а затем в перемешиваемую смесь при 20-25°С вводят фосген. Поликонденсацию проводят в течение 7-8 ч в атмосфере азота или аргона, так как феноляты окисляются кислородом воздуха. Выделяющееся тепло реакции отводит­ся при помощи холодной воды, подаваемой в рубашку реактора, и с испаряющимся метиленхлоридом, который после конденсации в холодильнике 2 возвращается в ре­актор. Полимер по мере образования растворяется в метиленхлориде. Вязкий 10 %-ный раствор поступает в промыватель 3, где при перемешивании нейтрализуется раство­ром соляной кислоты и разделяется на две фазы. Водную фазу, содержащую раство­ренный хлорид натрия, отделяют и сливают в линию сточных вод.

Рис. 21.1. Схема производства поликарбоната периодическим методом:

1 — реактор; 2,6 — холодильники; 3 — промыватель; 4 — аппарат для обезвоживания; 5 — насадочная колонна; 7— осадитель; 8— фильтр; 9 — сушилка; 10 — гранулятор

Органическую фазу многократно промывают водой (водную фазу после каждой промывки отделя­ют) и подают на обезвоживание в аппарат 4. Пары воды проходят через насадочиую колонну 5, конденсируются в холодильнике 6 и поступают в сборник воды. Раствор ПК подается в осадитель 7, в котором ПК осаждают метиловым спиртом или ацето­ном. Из суспензии ПК отделяют па фильтре 8 и в виде порошка направляют в сушил­ку 9, а затем в гранулятор 10 для получения гранул. Гранулы либо бесцветные, либо имеют цвет до светло-коричневого. Смесь растворителя и осадителя поступает на регенерацию р-рите­лей (рис. 21.1).

При непрерывном методе производства ПК (рис. 21.2) все компоненты - водный раствор дифенолята натрия, получаемый растворением бисфенола водной щелочи, метиленхлорид и фосген — через дозаторы непрерывно поступают в первый реак­тор 1 каскада реакторов. Быстрое перемешивание обеспечивает протекание реакции. Образующийся олигомер перетекает в реактор 2 и затем в реактор 3. Во всех реакто­рах температура поддерживается в пределах 25-30 °С. В реактор 3 для углубления процесса поликонденсации и получения полимера высокой молекулярной массы вводится катализатор (водный раствор алкиларилхлорида аммония).

Реакционная смесь, состоящая из водной и органической фаз, поступает в аппа­рат 4 для непрерывного разделения. Водная фаза подается на очистку, а раствор ПК в метиленхлориде промывается водой в экстракционной колонне 5 и отделяется от воды в аппарате 6. Промытый раствор полимера проходит отгонную колонну 7 для отделения остатка воды в виде азеотропной смеси вода-метиленхлорид, пары кото­рой охлаждаются в холодильнике 8 и поступают на разделение. Обезвоженный раствор ПК в метиленхлориде после охлаждения в теплооб­меннике и фильтрования (фильтр на схеме не показан) поступает для слива в тару (при использовании в качестве лака при получении пленок и покрытий) или после подогрева до 130 °С под давление 6 МПа с помощью форсунки подается в осадителъную колонну 9. В этой колонне вследствие снижения давления до атмосферного и ис­парения метиленхлорида ПК выделяется в виде порошка и осаждается. Пары метиленхлорида поступают на конденсацию в холодильник 10, а порошок полимера — на грануляцию.

Рис. 21.2 Схема производства поликарбоната непрерывным методом: 1,2, 3 — реакторы; 4. 6 — аппараты для разделения; 5 — экстракционная колонна: 7 — отгонная колонна; 8, 10 — холодильники;9—осадительная колонн.

Свойства и применение поликарбоната (ПК)

Поликарбонат (дифлон)-твердый термопластичный полимер с молекулярной массой 28 - 200тыс. Выпускается в виде белого порошка и гранул, хорошо растворяется в хлорированных углеводородах, диоксане, диметилформамиде. Вследствие большой жесткости макромолекул и ограниченного вращения ароматических циклов ПК имеет слабую тенденцию к кристаллизации. Изделия, полученные охлаждением расплава или быстрым испарением растворителя из раствора, содержат от 10 до 15 % кристаллической фазы. Большая степень кристалличности (до 40 %) достигается длительной выдержкой ПК при 180-190°С (выше его температуры стеклования ПК, равной 149 °С). Температура плавления ПК 220-230 °С; разлагается он при температурах более 320 °С. ПК относится к группе самозатухающих полимеров.

Выпускают ПК стабилизированным и нестабилизированным.Стабилизаторами являются фосфорорганические соединения, например фосфит НФ, добавляемый в количестве 0,5-1 %. Они повышают показатель текучести расплава ПК, внешний вид и физико-механические свойства изделий.

Поликарбонат используют во многих областях, где необходимы такие качества, как высокая прозрачность, стойкость к нагрузкам и ударам, высокая стойкость к кислотам и щелочам, теплостойкость, температурная стабильность. Биологическая инертность позволила использовать поликарбонат в медицине. Основные области применения поликарбоната: строительство (32 %), изготовление оптических носителей информации (18 %), системы связи и электротехника (22 %) и автомобильная промышленность (9 %). ПК перерабатывается в изделия всеми способами: литьем под давлением, экструзией, прессованием и отливкой из растворов. Все изделия отличаются стабильностью размеров, не деформируются при длительном нагревании вплоть до температуры 135 °С и остаются гибкими до -75°С. Они устойчивы к действию воды, растворов солей, разбавленных кислот, углеводородов и спиртов. ПК характеризуется комплексом высоких физико-механических свойств, отличается самой высокой среди полимеров жесткостью и прочностью в сочетании с очень высокой стойкостью к ударным начрузкам (лист d=12_мм не пробивает пистолетная пуля) обусловливает его применение для изготовления защитных шлемов и щитов. Свойства ПК мало изменяются с ростом температуры, допускает пайку контактов. ПК обладает хорошими оптическими показателями, отличается высокой прозрачностью. Не устойчив к воздействию УФ-излучения. ПК имеет отличные диэлектрические свойства. Рекомендуется для изготовления точных деталей, т. к. имеет высокую размерную стабильность, незначительное водопоглощение.

Основное применение ПК-пленок производство упаковки для пищевых продуктов в т. ч. горячих, разогреваемых в печах СВЧ. Из монолитных листов ПК методом горячего формования изготавливают элементы криволинейной формы больших размеров(купола, ветрины, навесы). Интенсивно применяется сотовый и канальный ПК-остекление, профильные перегородки. Важным свойством изделий из ПК является стойкость к ударным нагрузкам в широком интервале температур; например, при -40 °С она такая же, как при комнатной температуре, и ие изменяется до 70 °С, а при 100 °С уменьшается на 40 %. Пленки и листы имеют высокую прочность к многократному изгибу, прозрачны, атмосферо- и светостойки. ПК используется в тех случаях, когда необходимы низкая плотность, высокие значения прочности, жесткости, твердости, прозрачности, светопропускания, малая склонность к ползучести и релаксации напряжений, хорошие электроизоляционные свойства. Из ПК изготовляют корпуса бытовых электроприборов, пишущих машин, счетных и копировальных аппаратов, ЭВМ, коробки для магнитофонных лентдеталей медицинской техники, краны, насосы и вентиляторы. Листовые материалы в качестве стекол и т. п.

55 Полиарилаты (ПАР)  полиэфиры двухатомных фенолов и ароматических ди-карбоновых кислот. В промышленности ПАР получают из дихлорангидридов ароматических дикарбоновых кислот и двухатомных фенолов двумя способами:

1. поликонденсацией компонентов в инертной среде в высококипящем растворителе;

nClC(O)ArC(O)Cl + nHOArOH  -OCArC(O)  OArO-_n +2nHCl

2. межфазной поликонденсацией компонентов при комнатной температуре.

В промышленности в качестве исходного сырья применяют ДФП и дихлорантидрид терефталевой и изофталевой кислот (полиарилаты Д), фенолфталеин и дихлорангидрид терефталевой или изофталевой кислот (полиарилаты Ф).

Поликонденсация в высококипящем растворителе в токе инертного газа пртекает при 180-220С в течение 5- 12ч. Природа растворителя влияет на ММ и структуру ПАР. При получении полиарилата Ф в среде динила концентрация исходных компонентов в растворе  0,6-1,0 мольл, а образующийся полимер выподает в осадок. При использовании хлорированных растворителей концентрация мономеров 2-5 мольл, и полимер остается в растворе. Из суспензий ПАР выделяют фильтрованием и последующей промывкой или экстракцией высококипящего растворителя, используемого для получения полимера. Растворы охлаждают до получения суспензии или осаждают осадителем. И в этом случае полимер выделяют из образующейся суспензии, промывают и сушат. Молекулярная масса ПАР составляет 30 –100тыс, конверсия  90%.

Межфазная поликонденсация. Межфазная поликоиденсация протекает на гра­нице раздела фаз, образующейся при сливании раствора дихлорангидрида дикарбоновой кислоты (или смеси дихлорангидридов разных дикарбоновых кислот) в орга­ническом растворителе (раствор I) с водно-щелочным раствором двухатомного фенола (раствор II). В промышленности этот процесс осуществляют следующим об­разом. В аппарате 1 (рис. 24.1) готовят раствор I из дихлорангидридов терефталевой и изофталевой кислот в м-ксилоле, а в аппарате 2 — раствор II из ДФП, водного раствора едкого натра и эмульгатора. Профильтрованные растворы подают в реак­тор 3, где при 20-25°С и перемешивании мешалкой в течение 20-40мин происходит реакция поликонденсации, сопровождающаяся выделением полимера в виде порош­ка. Суспензию собирают в сборнике 4, порошок полимера отделяют па центрифуге 5, многократно промывают водой, переводят в сборник влажного порошка 6 и пода­ют на сушку в сушилку с кипящим слоем. Высушенный мелкодисперсный порошок поступает на упаковку или на грануляцию.

Рис. 22.1. Схема производства полиарилатов периодическим методом: 1 — аппарат для приготовления раствора дихлорангидридов; 2 — аппарат для приготовления ра­створа бисфенола; 3 — реактор; 4 — сборник суспензии; 5 — центрифуга: 6 — сборник влажного порошка

Свойства и применение полиарилатов (ПАР)ПАР термопластичные материалы, благодаря наличию в основной цепи ароматических цик­лов, характеризуются высокой теплостойкостью, химической стойкостью, механи­ческой прочностью и хорошими диэлектрическими свойствами. Выпускаются две разновидности ПАР — Д и Ф:

Отличительной особенностью ПАР является незначительное изменение диэлект­рических свойств в широком диапазоне температур: от -60 до 200 °С.

ПАР марок Д растворяются в тетрахлорэтане и смесях тетрахлорэтана с фенолом (60:40 или 80:20); в спиртах и в алифатических углеводородах не растворяются и ненабухают. ПАР марок Ф хорошо растворяются в хлорированных алифатических и ароматических углеводородах.

ПАР длительно устойчивы к действию минеральных и органических кислот, раз­бавленных растворов щелочей, масел и различных видов топлива, к УФ- и ионизиру­ющему излучениям. Они горят, но самозатухают при выносе из огня.

ПАР перерабатывают методами литья под давлением и экструзии. ПАР применя­ют в качестве антифрикционных, абразивостойких и уплотиительпых материалов в электро- и радиотехнической промышленности, приборостроении. На основе ПАР готовят лаки, связующее для стеклопластиков, пленочные материалы (конденсатор­ная и обмоточная пленка и др.), клеи и покрытия.

58 Ненасыщенные полиэфиры: сырье и механизм образования полимеров, основные компоненты и их назначение

Важное значение для производства пластмасс имеют НПЭФ, представляющие собой в неотвержденном состоянии олигомерные (то есть сравнительно низкомолеку­лярные) продукты поликонденсации ди- или полифункциональных кислот со спиртами при обязательном участии а) малеинового ангидрида или фумаровой кислоты  полиэфмалеинаты или б) непредельных одноосновных кис­лот (метакриловой, акриловой)  полиэфиракрилаты. Полиэфирмалеинаты содер­жат реакционноспособные двойные связи между углеродными атомами в цепи олигомера, а полиэфиракрилаты  на концах цепей олигомера.

Ненасыщенность олигомеров определяет их способность к сополимеризации с дру­гими винильными мономерами или гомополимеризации, приводящей к их отверж­дению и сшивке.

Сырье для производства НПЭФ:

Фумаровая кислота НОСОСН = СНСООН  транс-изомер -,-ненасыщенной дикарбоновой кислоты. Она может быть получена изомеризацией при нагревании 50 %-ного раствора малеиновой кислоты в малеиновом ангидриде.

Адипиновая кислота НОСО(СН₂)₄СООН растворяется в воде и этиловом спирте (1,5 г и 0,6 г в 100 мл при 15°С соответственно). Температура плавления  152 С

Себацииовая кислота HOCO(CH₂)₈COOH  плохо растворяется в воде, раство­рима в спирте и эфире. Температура плавления  133 °С.

Метакриловая кислота СН₂ = С(СН₃)СООН растворима в воде. Температура плавления  16 °С, температура кипения  160,5 °С.

Фталевая кислота чаще всего применяется в виде ангидрида,:

Фталевый ангидрид представляет собой прозрачные белые кристаллы, плавящи­еся при 130 °С и растворяющиеся в воде, спирте, эфире.

Малеиновый ангидрид  кристаллическое вещество с температурой плавления 53 °С; растворяется в воде, спирте, бензоле, хлороформе.

Этиленгликоль НОСН₂СН₂ОН (гликоль) гигроскопичная бесцветная жидкость, почти без запаха, растворяющаяся в воде и спирте.

Диэтиленгликоль НОСН₂СН₂ОСН₂СН₂ОН и триэтиленгликоль НОСН₂СН₂ОСН₂СН₂ОСН₂СН₂ОН представляют собой бесцветные прозрачные жидко­сти, хорошо растворимые в воде и спирте.

1,2-Пропиленгликоль НОСН₂СН(СН₃)ОН является гигроскопичной бесцветной жидкостью, не имеющей запаха. С водой и спиртом смешивается во всех отношениях.