1.3 Выбор прогрессивного способа получения заготовки. Конструирование заготовки

Процесс метода получения заготовки тесно связан с последующей механической обработкой, трудоемкостью, которая в высокой степени зависит от точности выполнения заготовки и приближения ее формы к конфигурации заготовки.

Для определения правильного способа получения заготовки необходимо учитывать материал детали, условия ее эксплуатации, технические требования на изготовление, объем и серийность выпуска, форму и размеры детали. Оптимальный метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа перечисленных факторов и технико-экономического расчета себестоимости детали. Оптимальным считается метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовления из нее детали при минимальной себестоимости.

Для «Крышка 32.23.794.23-5» заготовку с наиболее высокими экономическими показателями можно получить изстальной штампованной поковки средней точности диаметром 850мм. В этом случае припуск на черновое и чистовое обтачивание обеспечивается.

Определяем ориентировочную массу поковки

М_пр=М_д· К_р(3)

где Мд =175— масса детали, кг

Кр=1,6- расчетный коэффициент, [ГОСТ 7505-89, Пр 3, таб. 20]

М =175·1,6=280кг

Масса фигуры цилиндра:

G_ф=кг (4)

Тогда С=Мпр/Gф, С=280/539=0,52

Принимаем степень сложности С2 [ГОСТ 7505-89, Пр2]

Группа стали – М1 [таб.1].

Класс точности—Т2[Пр 1, таб. 19].

По таб. 2 определяем исходный индекс – 20

Определяем припуски на механическую обработку (ГОСТ 7505-89):

Диаметральные размеры:

650+2·5,5=661 мм

мм, принимаю 395мм

мм

Длины:

80 мм

мм, принимаю 48мм

54+3,5+4=61,5 мм

63+3,8=66,8 мм, принимаю 66.5мм

По таб. 8 определяем допуски на размеры заготовки:

на диаметры: Ø859 , Ø661, Ø395, Ø600

на длины: 80, 48, 61,5, 66,5

Рассчитываем объем заготовки:

(5)

(6)

где D – диаметр заготовки, см;

– длина заготовки, см.

V=46339 + 16463 – 7594 – 18934=36274 см³ (7)

Определяем массу заготовки:

, (8)

где - плотность стали, кг/дм³. =0,00785 кг/см²

Рассчитываем коэффициент использования материала:

(9)

где М_д – масса детали, кг

Мз – масса заготовки, кг

Коэффициент использования материала составляет 0,61.

Вторым способом получения заготовки является литьё в песчанно-глинистые формы. Припуск на черновое и чистовое точение обеспечивается.

Определяем припуски на механическую обработку (ГОСТ 26645-85):

Диаметральные размеры:

650 + 2·5=660 мм

мм

мм

Длины:

83 мм

мм

54+2∙5=64 мм

62+5=67 мм

Рассчитываем объем заготовки:

(10)

(11)

где D – диаметр заготовки, см;

– длина заготовки, см.

V=48189 + 16413 – 7839 – 18308=38455 см³ (12)

Определяем массу заготовки:

, (13)

где - плотность стали, кг/дм³. =0,00785 кг/см²

Рассчитываем коэффициент использования материала:

(14)

где М_д – масса детали, кг.

Коэффициент использования материала составляет 0,57.

Исходя из полученных данных делаем вывод что первый способ получения заготовки является более целесообразным и экономичным.