1.3 Пропозиції щодо вдосконалення організації роботи підрозділу, основні напрями проектування і їх обґрунтування.

Даний аналіз недоліків в організації і технології проведення робіт дозволяє виявити «вузькі місця» виробництва в шиномонтажному відділенні і намітити основні організаційно-технологічні заходи, які направлені на вдосконалення організації і керування виробництвом і дозволять підвищити продуктивність праці і якість виконання робіт.

Шиномонтажне відділення має застаріле, недосконале і в недостатній кількості обладнання, через що проведення ТО і ремонту несвоєчасне і неякісне виконання робіт.

Відсутність чітко розробленого технологічного процесу на виконання розбирально-збиральних і ремонтних робіт, що призводить до зверх нормативних простоїв автомобілів в ремонті.

Враховуючі існуючі недоліки виникає необхідність реконструкції шиномонтажного відділення , тому пропоную:

• замінити застаріле і доповнити відділення новим обладнанням;

• вдосконалити методи організації і керування виробництвом;

• розробити технологічну документацію (технологічні карти, операційні карти, карти на робочі місця);

• покращати санітарно-гігієнічні умови праці.

Всі ці заходи дозволять скоротити простій рухомого складу і витрати робочого часу, підвищити якість виконуваних робіт і забезпечити високоефективну роботу автомобілів на лінії.

1.4 Вибір і обґрунтування вихідних даних

1.4.1 Приведення різномарочного автомобільного парку

При великій різномарочності автомобільного парку всі автомобілі групуємо за певними ознаками, наприклад: типом автомобіля, двигуна і т.д. в дві-три групи. В кожній групі завданням на дипломне проектування визначені основні марки автомобілів. Всі решта автомобілів у кожній групі приводимо до основної моделі даної групи.

Розрахунок виробничої програми виконуємо окремо по кожній групі автомобілів, загальній кількості приведених автомобілів у групі, яка при перспективному проектуванні може бути змінена відповідно до перспектив розвитку автопідприємства.

При розрахунку площ, виконанні технологічних планів враховуємо габаритні розміри не тільки основних, але і приведених до них автомобілів.

Вихідні дані і результати приведення подані в таблиці 1.4. Відповідно до вказівок і завдань на дипломне проектування виконуємо групування всього рухомого складу АТП, приведеного в таблиці 1.1.

Результати групування записуємо в графи 1-6 таблиці 1.4, а в графи 7-13 записуємо відповідно дані з трудомісткості ТО і ПР (графи 7-10) , а також середньодобові пробіги і періодичність ТО-1 і ТО-2 (графи 11-13) за діючими на підприємстві нормативами, які є в матеріалах звіту із переддипломної практики.

1.4.1.1 Визначення сумарної добової трудомісткості кожної марки автомобілів

Сумарну добову трудомісткість (люд.-год) визначаємо за формулою:

(1.1)

де: t_що, t₁, t₂ – трудомісткість відповідно одного ЩО, ТО-1, ТО-2, в люд.-год за даними реконструйованого автопідприємства (дивись звіт із переддипломної практики);

t_пр – трудомісткість ПР на 1000 км пробігу, люд-год. по даних автопідприємства;

L_ЩО, L₁, L₂ - відповідно середньодобовий пробіг, періодичність ТО-1 і ТО-2 в км по даних автопідприємства.

люд.-год,

люд.-год,

люд.-год,

люд.-год,

люд.-год,

люд.-год,

люд.-год,

люд.-год

Для решти марок автомобілів сумарна добова трудомісткість визначається аналогічно.

Одержані значення сумарної добової трудомісткості заносяться в графу 12 таблиці 1.4