2.5.3 Сравнение прочности детали с ремонтным размером и номинальным размером.

Увеличение напряжения допускается до 10%; определено в ([1], с. 12).

Напряжение σ_min, Па, при номинальном диаметре D, мм; определяется по формуле (2.6) ([2], страница 121, формула (5.7)):

, (2.6)

Напряжение σ_max, Па, при номинальном диаметре d_min, мм; определяется по формуле (2.7):

, (2.7)

где F – нагрузка на опорную поверхность цилиндра, Н;

L – длина опорной поверхности, мм.

Взяв соотношения σ_min (2.6) к σ_max (2.7) получают формулу (2.8):

, (2.8)

Предельный (минимальный) диаметр опорной поверхности цилиндра определяют по формуле (2.9):

, (2.9)

Так как увеличение напряжения при уменьшении диаметра цапфы допускают 25%, то σ_max=1,25σ_min; после подстановки в формулу (2.9) получают:

,

То есть, уменьшение диаметра цапфы не должно превышать 7% от номинального диаметра.

Для заданных условий получают параметр k, процентов; определяют по формуле (2.10):

, (2.10)

где D – номинальный диаметр цилиндра, D=18 мм;

d_p – ремонтный размер цилиндра, d_p=17,54 мм.

Подстановкой в формулу (2.10) получают:

,

Уменьшение диаметра не превышает 7% и метод ремонта «переводом в ремонтный размер» можно применить.

Значит во время ремонта, с помощью шлифования переводим вал в ремонтный размер . Изготавливаем эксцентричные втулки с диаметром отверстия .

Таким же образом рассчитывается поверхность , т. е по формуле (2.10).

,

Значит, метод ремонта переводом в ремонтный размер пригоден, так как уменьшение диаметра вала не превышает 7%. Следовательно втулки у сопрягаемой сборочной единицы «вал упоров» обрабатываем по размеру , а сам «вал опорный» переводим в ремонтный размер .

2.5.4 Расчёт температуры нагрева ролика при сборке с подшипником.

Схема сборочного соединения и схема полей допусков соединяемых деталей приведены на рисунке 2.6.

Температура нагрева ролика определяется по формуле (2.11):

, (2.11)

где – необходимый зазор при сборке;

– максимальный натяг, м.

Максимальный натяг для посадки на диаметр определяется по формуле (2.3), подстановкой указанных значений:

• – наибольший предельный размер подшипника, мм; d_max=47 мм; определён на рисунке 2.6;

• – наименьший предельный размер ролика, мм; D_min=46,958 мм; определен на рисунке 2.6;

Подставив указанные значения в формулу (2.3), получают:

мм,

Рисунок 2.6 – Схема сборочного соединения и схема полей допусков соединяемых деталей.

Необходимый зазор при сборке , принимаемый равным , мм при посадке на диаметр 47Н7/g7 определяется по формуле (2.12):

, (2.12)

– коэффициент линейного расширения при нагреве стального ролика; определён по [1], с. 94;

– температура в сборочном помещении равна 20⁰С, определена по ([1], с. 94);

– диаметр поверхности сопряжения, мм; D=47 мм определён на рисунке 2.5.

Постановкой вышеуказанных значений в формулы (2.12), (2.11), получается:

мм,

0С,

Для сборки подшипника и вала, подшипник нагревается до температуры по расчётам 135,8⁰С. Но в связи с тем, что подшипник закалён, его нагревают до 70⁰С.

Технологический раздел

3.1 Технологический маршрут капитального ремонта машины

При ремонте механизма (машины) необходимо придерживаться определённого порядка действий в интересах наиболее чёткой организации и наилучшего проведения ремонтных работ.

Технологический маршрут ремонта – это последовательное выполнение операций при ремонте механизма (машины). На каждой операции указывается оборудование, приспособление, материалы и состав исполнителей.

Выполнение технического маршрута капитального ремонта механизма равнения листа машины ПОЛ54-1 КП.0411.15.001000.00 СБ приводится в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Технологический маршрут капитального ремонта механизма привода печатного аппарата КП.0411.15.001000.00 СБ

содержание операций	оборудование	приспособления	инструмент	состав исполнителей	примечание
отключение машины от электросети	-	-	ключи, отвёртки	электромонтёр, слесарь	-
освобождение машины от посторонних материалов (смазки, краски, бумаги)	-	керосин, ветошь	ключи, отвёртки	слесарь печатник	-

Продолжение таблицы 3.1

содержание операций	оборудование	приспособления	инструмент	состав исполнителей	примечание
подготовка подъёмного и транспортного оборудования, приспособлений и мест для складывания деталей	передвижные верстаки	шпалы, доски, тара	ключи, отвёртки	ремонтная бригада	-
демонтаж и предварительная разборка (на сборочные единицы)	краны, тали	доски, блоки, тали	монтажные инструменты	ремонтная бригада	-
очистка и мойка деталей	ванна для мойки деталей	керосин, ветошь	-	ремонтная бригада	-
дефектация деталей и составление ведомости дефектов (или уточнение предварительно составленной ведомости дефектов)	-	поверочная плита	измерительные инструменты	мастер (технолог по ремонту)	-

Продолжение таблицы 3.1

содержание операций	оборудование	приспособления	инструмент	состав исполнителей	примечание
изготовление и ремонт деталей	металлорежущие станки	металлорежущий инструмент, бронзовые и стальные заготовки	измерительные инструменты	различные отделения предприятия	в различных отделениях цеха
комплектация деталей по сборочным единицам	-	тара	-	мастер (технолог по ремонту) бригадир	-
сборка предварительная	верстка, стенды, прессы	смазка	монтажные инструменты	ремонтная бригада	-
проверка хода машины вхолостую	-	-	ключи, отвёртки	ОТК РМЦ, электромонтёр	-

Окончание таблицы 3.1

содержание операций	оборудование	приспособление	инструмент	состав исполнителей	примечание
регулировка, наладка и испытание под нагрузкой	-	-	монтажные инструменты	ремонтная бригада, ОТК	в присутствии мастера производственного цеха
сдача в эксплуатацию и оформление ведомости дефектов	-	-	-	ремонтная бригада, ОТК, начальник цеха	-