книги из ГПНТБ / Галиев Г.Х. Ремонт технологического оборудования хлопкоочистительных заводов

ние и наружные поверхности кожухов должны быть гладкими, без вмятин, трещин и выбоин; имеющиеся острые кромки и заусеницы нужно затуплять. Установка кожухов с такими дефектами не допускается.

Прямолинейность валов вентиляторов проверяют в центрах токарных станков. Радиальные биения валов допускаются не бо­ лее 0,05 мм. Подготавливаемые к сборке валы не должны иметь трещин, раковин и других дефектов.

Корпусы подшипниковых опор вентиляторов чугунные, литые, в них монтируется весь подшипниковый узел, на котором вра­ щается вал вентилятора. Проверка состояния и определение де­ фектов этого узла также является одной из наиболее ответствен­ ных работ при ремонте вентиляторов. Поврежденные подшипники должны быть заменены новыми; изношенные корпуса или рестав­ рируют, или заменяют новыми.

Смазка подшипников производится обычно солидолом. При этом корпуса подшипников заполняются смазкой периодически в установленные сроки. Чтобы исключить вытекание смазки из подшипника, следует проверять и содержать в исправности саль­ никовые уплотнения.

Полностью собранный и заправленный смазкой корпус подшип­ никового узла вала крепится на раме вентилятора. На один его конец внутри кожуха насаживается крыльчатка, на другом конце монтируются шкив (в случае клиноременной передачи) или элас­ тичные полумуфты (в случае непосредственного привода). Крыль­ чатка, насаженная на вал, должна легко вращаться от руки. Чтобы крыльчатка не задевала о кожух, зазор между торцом

крыльчатки и	всасывающим патрубком	должен быть не	менее
10 мм.
Соосность	муфт, насаженных на вал	электродвигателя	и на

вал крыльчатки, регулируют прокладками, установкой которых под электродвигатель или корпус подшипника вентилятора достигают необходимых условий соосности. Соосность полумуфт проверяют описанными ранее способами. Торцы дисков муфт после сборки должны иметь зазор не менее 2 мм.

В ременных передачах вентиляторов недопустимы перекосы и биения шкивов. Другим необходимым условием является обеспе­ чение параллельности валов электродвигателя и крыльчатки вен­ тилятора и нормальное натяжение ремней, чего можно добиться передвижением салазок электродвигателя.

Завершая ремонт вентиляторов, следует проверить также креп­

ление и устойчивость рам	на фундаменте (основаниях). Рама			вен­
тилятора УПВ-9 изготовлена из швеллера		и в	зависимости	от
типа привода имеет два исполнения. Первое		исполнение — с кли­
ноременной передачей от	электродвигателя	и	второе исполне­
ние— с непосредственным	приводом от электродвигателя. Венти­

ляторы левого вращения являются зеркальным изображением вен­ тиляторов правого вращения и изготовляются по особому заказу.

160

Рамы вентиляторов Ц6-46М № 6 и УВЦ-22М выполняются сварными из листовой стали. В них можно устанавливать выход­ ной патрубок кожухов в четырех взаимно перпендикулярных по­ ложениях без дополнительных работ по подгонке, направляя пат­ рубки в нужную по местным условиям сторону (вверх, вправо, вниз, влево). В устанавливаемом на раме вентиляторе УПВ-9 кожух также поворотный и его можно устанавливать так, что ось выхлопного отверстия будет находиться в одном из шести нужных положений, кратных углу 60°. Поверхности крепления ко­ жуха к раме в местах контакта' должны лежать в одной плоскости.

Для уменьшения возникающего при работе шума от вибраций под рамы вентиляторов можно устанавливать виброизолирующие основания — войлок, ленту из бельтинга и др.

После крепления всех болтовых соединений и затяжки анкер­ ных (фундаментных) болтов производится опробование (вхолос­ тую) отремонтированного вентилятора. Правильно собранный вен­ тилятор работает без вибраций длительно и надежно. Биение крыльчаток, замеренное по внешним кромкам их лопастей, не дол­ жно превышать в радиальном и осевом направлениях 0,2 мм.

Отремонтированные вентиляторы должны отвечать приведен­

ной ниже технической характеристике (табл.		12).
			Т а б л и ц а 12
Техническая характеристика вентиляторов
			В е н т и л я т о ры
Элементы	характеристики	Ц6-46М	У В Ц - 2 2 М	У П В - 9
		№ б
Производительность по	воздуху, м3 /ч	12 ООО	15 000	9000
		140	240	150
Коэффициент полезного	действия	0,55	0,55	0,55
Частота вращения крыльчатки (колеса), об/мин		1470	1460	1000
Установленная мощность электродвигателя, кВт		10,0	20,0	20,0

9. РЕМОНТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ТРАМБОВКИ

Механическая трамбовка Б374А входит в состав прессовых ус­ тановок для прессования волокна и линта и служит для предва­ рительного уплотнения волокна (или линта), выходящего из кон­ денсора джинной или линтерной батареи. Утрамбованные трам­ бовкой волокно или линт прессуются и упаковываются в кипы.

При ремонте механической трамбовки производятся осмотр состояния и устранение дефектов следующих ее основных частей: станины, поршня, качающегося редуктора. Демонтаж и ремонт узлов и деталей трамбовки производятся в следующей последо­ вательности. Разборку начинают со снятия ограждений привода и клиновых ремней; далее демонтируют электродвигатель привода трамбовки. Станину оставляют на месте. Качающийся редуктор

161

/

снимают с помощью тали. Для этого нужно надежно зацепить его цепью, отвернуть крепящиеся к станине болты, снять с посадоч­ ного места подшипник верхнего вала, вывести из зацепления шес­ терню качающегося вала. Для разборки поршня предварительно снимают трамбующую плиту, которую опускают вниз (над пресскамерой) .

Основным рабочим органом механической трамбовки является

поршень, трамбующий волокно (или линт) и							движущийся			при
	этом	попеременно вверх					и вниз.		Он	пред­
	ставляет собой сварной короб 1 (рис. 86),
	который в верхней и нижней частях имеет
	ограничители				хода	2, а	в	средней		части
	цевочную рейку 3. Короб является направ­
	ляющим для реечной шестерни-десятизубки.
	На рисунке показана также трамбующая
	плита		4,	которая		состоит		из захватов			5
	с шарнирными креплениями на двух осях
	плиты. Захваты при трамбовании волокна
	расходятся, а при движении вверх,									осво­
	бождаясь от волокна, становятся на место.
	Такое качание захватов способствует тому,
	что волокно не собирается на трамбующей
	плите и не выбрасывается из пресс-камеры.
	При проведении ремонта все детали
	поршня подлежат					тщательному			осмотру		и
	проверке степени износа. К быстроизнаши­
	вающимся деталям поршня относятся це­
	вочная		рейка и ограничители					хода. Ремонт
	цевочной рейки заключается в восстановле­
	нии	отдельных			изношенных			пальцев. В слу­
	чае	невозможности				или	нецелесообразности
	восстановления производится замена их но­
Рис. 86. Поршень трам­	выми. Сменные пальцы						получают		по	заяв­
бовки Б374А	кам	от заводов-изготовителей как							запасные
	части		или	вытачивают в			механических ма­

стерских хлопкоочистительных заводов. Требование к чистоте по­

верхности пальцев,	изготовленных из	стали 20Х,	после обработки
V5. Ходовую часть	пальцев (85 мм)	подвергают	термообработке.

Пальцы к цевочной рейке крепят путем развальцовки и сварки.

Наиболее нагруженные и быстроизнашивающиеся из них (пять верхних и нижних цевок) для быстрой замены при износе крепятся разбираемыми планками со шплинтами. Соосность и параллель­ ность пальцев / (рис. 87) после их установки проверяют линейкой 2 и щупом. При этом допуск на непараллельность между сосед­ ними пальцами составляет ±0,2 мм, на смещение осей двух со­ седних пальцев ±0,06 мм.

Быстрому износу подвергаются также ограничители хода пор­

шня трамбовки (особенно верхний). Для уменьшения их	износа
на некоторых хлопкоочистительных заводах к внутренней	поверх-

162

ности верхнего ограничителя крепят стальную полосу, а на конец вала зубчатой шестерни-десятизубки насаживают шарикоподшип­ ник. Для этого толщину шестерни без ущерба для ее прочности уменьшают на 10 мм. Таким образом, при переходе через верхнюю цевку поршня шестерня не касается ограничителя, а подшипники перекатываются по стальной полосе.

Ограничители, поступающие от центральных заводов-постав­ щиков комплектных -прессовых установок, изготовлены из стали

35Л, а поступающие от		местных		поставщиков		запасных		частей —
из чугуна. Ограничители		крепятся к поршню двумя болтами М24.
В верхней части поршня установлены два пру­
жинных амортизатора, обеспечивающие					нормаль­
ное зацепление цевочной рейки с верхней шестер­
ней и препятствующие перегрузке приводной ше­
стерни при крайнем нижнем положении поршня,
когда в ящике волокна еще мало и оно движется
вниз без сопротивления.		Ремонт		амортизаторов
заключается в замене неисправных деталей (пру­
жин, крепежей) новыми. Амортизирующие пру­
жины изготовлены из проволоки диаметром 6 мм
(ГОСТ 9386—60).
Качающийся редуктор,			назначение		которого
передавать движение от электродвигателя к пор­
шню, требует особенно тщательного осмотра и
устранения дефектов в деталях при ремонтах. Он							Рис.	87. Провер­
состоит из	литой стальной		коробки /		(рис. 88)		ка	соосности
для валов,	называемой	«гитарой», приводного				2	пальцев
и качающегося 3 валов,		шестерни-десятизубки				4.

Приводной вал приводится в движение от электродвигателя при помощи клиноременной передачи через шкив 5. Движение от приводного вала к качающемуся передается от малого зубчатого

колеса 6	( Z = 15) вала-шестерни к большому зубчатому колесу 7
(Z = 150)	с понижающимся передаточным числом 1:10.	Вся пере­
дача заключена в специальный чугунный кожух.
Ремонт и сборка деталей редуктора — его шкивов,		шарикопод­

шипниковых узлов, приводного и качающегося валов, зубчатых колес и других деталей — принципиально не отличается от спосо­ бов ремонта описанных ранее типовых деталей. Наиболее быстро­ изнашивающаяся деталь редуктора — это шестерня-десятизубка. Она посажена на нижний качающийся вал редуктора и, вращаясь, поднимает или опускает поршень благодаря зацеплению с цевоч­ ной рейкой. В шестернях-десятизубках всегда происходит в боль­

шей или меньшей степени износ зубьев,	разработка посадочного
отверстия, шпоночной канавки.	•

При проверке технического состояния шестерни штангенцир­ кулем замеряют величины износа, сопоставляя истинные размеры с номинальными размерами по чертежам. Износ зубьев допус­ кается в пределах 20% от первоначальной их толщины. Шаг зубьев новой шестерни составляет 46,6 мм. В процессе эксплуа-

163

1620

130

93

Рис. 88. Качающийся редуктор трамбовки

тации шестерня постоянно вращается в одну сторону и имеет од­ носторонний износ. В некоторых случаях, когда нет в наличии новых шестерен, можно переворачивать их другой стороной. В слу­ чае полного износа шестерен их заменяют новыми. Для увеличе­ ния срока службы шестерни, изготовленной из стали 40Х, ее под­ вергают термообработке.

При разборке подшипниковых узлов редуктора отработанная старая смазка должна быть удалена и подшипники промыты го­ рячим минеральным маслом типа веретенного (по ГОСТ 1707—51).

Отремонтированный и правильно собранный качающийся ре­ дуктор устанавливают на станину трамбовки. Одним концом ре­ дуктор опирается иа подшипник качения 1312, другим — на под­ шипник скольжения, верхний и нижний вкладыши которого мон­ тируются на стойке подшипника болтами М20Х90.

Прижим качающегося редуктора к станине осуществляется пружинами, регулирование которых можно производить относи­ тельным смещением планок, а фиксацию — специальным винтом и гайкой.

Заполнение свежей смазкой подшипников, установленных на оси качающегося редуктора, производится тавотом через колпачковые масленки.

Подготовленный для установки поршень трамбовки заводится снизу к коробу. После его установки на место к нижней части поршня трамбовки крепится трамбующая плита.

Резьбовые соединения во время работы трамбовки могут ос­ лабнуть из-за самопроизвольного отвинчивания гаек, винтов или болтов, происходящего в результате действия переменных нагру­ зок (толчков, вибраций, колебаний). Поэтому необходимо приме­ нять надежные меры против самоотвинчивания гаек и ослабления соединений.

Крепящиеся болты, гайки и винты должны быть тщательно за­ тянуты и застопорены контргайками, в противном случае наличие вибрации в цевочном зацеплении может ослабить крепление и вызвать поломки деталей трамбовки.

В резьбовых соединениях узлов и деталей механической трам­ бовки для предохранения от самоотвинчивания также применяют стопорение пружинными шайбами, которые должны плотно при­ легать к торцу гайки по всей окружности. Установка двух таких шайб не допускается. При установке шайб проверяют их упру­ гость. Внутренний диаметр шайбы должен соответствовать диа­ метру болта. С помощью шайб создаются дополнительные осевые силы и, кроме этого, увеличивается сила трения за счет врезания усиков в тело детали и гайки.

При сборке трамбовки проверяют надежность крепления к поршню трамбующей плиты, состояние захватов, имеющих шар­ нирное крепление, исправность тормоза, пусковых устройств и ограждений. Только после проверки механическую трамбовку мож­ но пускать в работу,-Для привода трамбовки используют клиновые ремни Б2000 по ГОСТ 1284—45 (4 шт.).

165

Конструкция редуктора обеспечивает качательное маятниковое движение его вокруг осп приводного вала. Вместе с малой шес­ терней отклоняется и большая шестерня, перемещение которой происходит относительно центра малой шестерни, благодаря чему зацепление между ними не нарушается.

Поршень при работе совершает возвратно-поступательное дви­ жение. Он приводится в движение с помощью цевочной рейки от ведущей шестерни. Поршень автоматически, не останавливаясь,

совершает	один ход за другим. Движение его вниз — рабочий		ход,
движение	вверх — холостой ход. Ход поршня изменяется	по	дос­
тижении	шестерней крайних пальцев реек — верхних и	нижних.

В этих положениях шестерня, описывая дугу, перекатывается по­ переменно то на правую, то на левую стороны цевочной рейки.

Поршень трамбовки имеет постоянный ход, равный 1826 мм. При каждом его ходе плита трамбовки сжимает волокно в ящике пресса до определенного постоянного объема. Поршень должен погружаться в ящик пресса ниже уровня расположения волокнодержателей не более чем на 100 мм, так как более глубокое по­ гружение повышает расход электроэнергии и приводит к прежде­ временному износу поршня. Конструкция поршня позволяет умень­ шать его ход путем снятия нескольких пальцев на цевочной рейке. Число трамбований на одну кипу при ее массе 200—210 кг дости­

гает 20—22. После достижения		определенного уплотнения				волокна
поршень в верхнем положении		останавливается.
Останов	и пуск трамбовки	осуществляются			нажатием	кнопки
на пульте	управления. При	остановах самопроизвольное					опус­
кание поршня под действием		его	тяжести	предотвращается			тор­
мозным устройством. На станине			трамбовки	установлен конечный
выключатель, который замыкает			электроцепь		привода	поворота

только при верхнем положении поршня. Внизу на поршне прива­ рен упор со скосом, размыкающий конечный выключатель, кото­ рый блокирует привод трамбовки с поворотом пресса. Для удер­ жания поршня в верхнем положении необходимо отрегулировать натяжение тормозной ленты с помощью регулирующей гайки.

Две пары направляющих роликов установлены на станине трамбовки и на связующем швеллере. Они обеспечивают правиль­

ное	направление	и легкость	хода поршня 'по оси	трамбования.
Однако торцы короба поршня от трения о ролики				изнашиваются.
Для	уменьшения	износа на	рабочие места короба	приваривают

гладкие стальные полосы. Отремонтированная механическая трам­

бовка должна	иметь	следующую техническую		характеристику.
Т е х н и ч е с к а я х а р а к т е р и с т и к а м е х а н и ч е с к о й т р а м б о в к и
Высота трамбовочной плиты над прессовым ящиком,				мм . . 1100
Ход поршня трамбовки, мм				1800
Время двойного хода трамбовки, с				15
Усилие трамбовки,		т		4
Ход поршня	от верхней кромки ящика до		линии волокно-
держателей, мм				800
Частота вращения приводного вала, об/мин				350
Установленная мощность электродвигателя,			кВт	10

166

Г л а в а IV

ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА О Б О Р У Д О В А Н И Я

Правильная организация ремонта служит главным условием обеспечения бесперебойной работы оборудования, эффективного его использования и является основной предпосылкой для дости­ жения максимальной производительности машин и высокого ка­ чества выпускаемой продукции.

В хлопкоочистительной промышленности действует система планово-предупредительного ремонта (система ППР), по которой износ в машинах и оборудовании, неисправности и неполадки пре­ дупреждаются и устраняются по заранее намеченному плану.

Система планово-предупредительного ремонта

Система планово-предупредительного ремонта включает следу­ ющий комплекс плановых мероприятий:

дежурное межремонтное обслуживание; технический осмотр оборудования; текущий ремонт; капитальный ремонт.

Эти виды ремонта отличаются друг от друга объемом и харак­

тером производимых работ.
Д е ж у р н о е м е ж р е м о н т н о е		обслуживание производится
наладчиками (дежурными	слесарями),	которые находятся в штате
сменных производственных	бригад и подчиняются непосредственно

сменному мастеру. В их обязанности входит систематическое на­ блюдение за состоянием машин и механизмов в соответствии с правилами технической эксплуатации оборудования и устранение без промедления мелких неисправностей машин.

Дежурный слесарь-наладчик, принимая' оборудование у преды­ дущей смены, знакомится с общим состоянием машин, выясняет обнаруженные неполадки, контролирует исправность защитных ограждений, наличие смазки в редукторах и подшипниках, прове­ ряет зазоры и разводки, состояние вращающихся деталей, привод­ ных ремней, цепей и других узлов и деталей. Смена принимается только после личной проверки каждой обслуживаемой слесаремналадчиком технологической машины.

В период дежурства наладчик путем постоянного наблюдения за состоянием оборудования выявляет причины неполадок в работе каждой машины и немедленно устраняет их. Записи о работе обору­ дования и произведенной наладке сменный наладчик оставляет в специальном журнале, с которыми должны ознакомиться при­ нимающие смену сменный мастер и наладчик (дежурный слесарь).

Т е х н и ч е с к и й о с м о т р иногда называют малым ремонтом, так как он характеризуется небольшим объемом работ и произ­ водится в основном без демонтажа машин. Назначение техниче­ ского осмотра — проверка состояния оборудования, устранение

167

мелких неисправностей, ведущих к поломкам отдельных деталей и узлов, выявление объема подготовительных работ, которые дол­ жны быть выполнены при очередном текущем ремонте. При техни­ ческом осмотре проверяются зазоры и разводки рабочих органов основных узлов технологического оборудования, работа смазочных систем, состояние подшипников, контролируется состояние привода машин, болтовые и шпоночные соединения, выявляется общее со­ стояние машин и возможность их дальнейшей безопасной эксплуа­ тации.

Такой осмотр машин производят слесари ремонтно-механиче- ского цеха ежедневно в течение рабочего дня. Каждый слесарь-ре­

монтник	или группа слесарей во	главе с	бригадиром закрепля­
ются за	отдельным агрегатом или	батареей	машин и отвечают за
их техническое состояние.
Если	по результатам технического осмотра требуется частич­

ная проверка с остановом или разборкой машины, то используют для этой цели небольшие остановы в работе завода и отдельных

машин	(смена	партии	перерабатываемого	хлопка, время замены
пил в	джинах	и линтерах, технические осмотры			отдельных бата­
рей, другие причины).
Т е к у щ и й		р е м о н т , так же как и вся		система планово-преду­
предительного		ремонта,	имеет профилактическое		(предупредитель­

ное) назначение. Текущий ремонт (как и технический осмотр) вы­ полняют слесари ремонтно-механического цеха под руководством главного механика по определенному графику, который состав­ ляется на каждый месяц и планируется с учетом использования выходных дней и нерабочих смен производственных бригад (суб­ бота, воскресенье).

Текущий ремонт по объему и характеру работ несколько слож­ нее технического осмотра. К работам по текущему ремонту относят

устранение	изношенных частей	машин путем	их восстановления
или замены,	проверку состояния	и надежности	эксплуатации всех

работающих деталей. При текущем ремонте производят, например, замену подшипников качения в подшипниковых узлах машин, ус­ тановку прокладок и уплотнений в соединениях, замену крепеж­ ных деталей, балансировку роторов вентиляторов, вращающихся

деталей технологического	оборудования,	проверку пригодности
к дальнейшей эксплуатации	таких узлов,	как пильные цилиндры

и колосниковые решетки джинов и линтеров и др.

При очередном текущем ремонте должна производиться на­ ладка машин по техническим характеристикам на период до сле­ дующего текущего ремонта по графику. После проведения теку­ щего ремонта бригадир ремонтной бригады обязан подробно ин­ формировать о проделанной работе главного механика. При необходимости главный механик проверяет качество ремонта, в особенности ответственных узлов и деталей путем личного осмотра.

К а п и т а л ь н ы й р е м о н т оборудования является наиболее ответственной и трудоемкой операцией в системе плаиово-преду-

168

предительного ремонта. Он осуществляется теми же ремонтными бригадами, которые производят технический осмотр и текущий ремонт закрепленных за ними машин.

Целью капитального ремонта является полное восстановление всех изношенных узлов и деталей, а также необходимый ремонт базовых рабочих деталей.

При капитальном ремонте обычно производятся полный де­ монтаж машин, тщательный осмотр и сортировка узлов и деталей на годные, которые можно оставить без ремонта, не подлежащие восстановительному ремонту и на непригодные, которые выбрако­ вываются и подлежат замене. После завершения сборки машина регулируется, опробуется, обкатывается и сдается в эксплуатацию. Сдача машины в эксплуатацию после капитального ремонта оформляется актом.

Структура ремонтной службы

По структуре управления предприятием организация ремонта всего оборудования хлопкоочистительного завода возлагается на главного инженера завода, которому подчиняется главный меха­ ник, непосредственно осуществляющий руководство системой пла­ ново-предупредительного ремонта, планированием ремонта, свое­ временной и качественной подготовкой взаимозаменяемых запас­ ных узлов и деталей.

Главный механик несет ответственность за состояние и работу оборудования без простоев.

В обязанности главного механика входят определение объемов работ по ремонту машин, своевременное составление графиков проведения ремонта, разработка технических условий на отдель­ ные ремонтные работы, контроль за качеством и сроками выпол­ нения ремонтных работ. Главный механик обязан систематически следить за состоянием оборудования, анализировать простои и возникающие неисправности в работе машин, принимать своевре­ менно меры по устранению дефектов и неполадок.

Структура ремонтной службы представлена на схеме, приве­ денной на стр. 170. Схема составлена в соответствии с приказом министра легкой промышленности СССР от 16 июня 1969 г. «Об утверждении временных укрупненных нормативов численности инженерно-технических работников и типовых структур управле­ ния предприятиями хлопкоочистительной промышленности».

Главному механику подчиняются мастер ремонтно-механиче- кого цеха, мастер пилоремонтного цеха, мастер по ремонту средств механизации и оборудования сушильно-очистительных цехов, бригадиры ремонтных бригад и весь ремонтный персонал.

Инженеры по охране труда и технике безопасности, инженеры по рационализации и изобретательству входят в штат отдела главного механика, но подчиняются непосредственно главному ин­ женеру.предприятия.

169