книги из ГПНТБ / Галиев Г.Х. Ремонт технологического оборудования хлопкоочистительных заводов

Места износа деталей можно восстанавливать на токарных, стро­ гальных, фрезерных и других металлорежущих станках путем установки втулок, заливкой баббитом или бронзой, способом изме­ нения размеров сопряжения, накаткой цилиндрических поверхно­ стей.

Способ установки чугунных, бронзовых, а иногда и стальных втулок достаточно широко распространен для восстановления нор­ мальных размеров изношенных внутренних цилиндрических по­ верхностей, реже для наружных. Втулку изготовляют с внутрен­ ними рабочими размерами. Ремонтируемое отверстие растачи­ вают до выбранного наружного размера втулки так, чтобы обес­ печивалась посадка ее с гарантированным натягом. Иногда втулки по торцам крепят к детали штифтами.

Другим способом восстановления изношенных отверстий ци­ линдрических поверхностей (рабочих мест) является заливка их баббитом или бронзой. Заливка баббитом или бронзой рассмотрена при описании технологии ремонта подшипников скольжения раз­ личных узлов машин и оборудования. Восстановленные таким об­ разом рабочие поверхности подвергаются механической обработке на токарных станках.

Ремонт изношенных мест осуществляется изменением размеров сопряжения. Изношенную поверхность одной из сопряженных де­

талей механически	обрабатывают, придавая детали новые раз­
меры, другую деталь	изготовляют соответственно размерам первой

обработанной детали. У деталей восстанавливается только расчет­ ный зазор сопряжения. Первоначальные размеры деталей меня­ ются.

Новый ремонтный размер детали равен номинальному размеру минус сумма величины износа и припуска на обработку. Величину ремонтного размера деталей следует брать такой,_ чтобы обеспе­ чить необходимую их прочность и надежность в работе.

При износе наружных цилиндрических поверхностей как вре­ менное средство для увеличения их диаметра иногда применяют накатку. При накатке (прямой или сетчатой) диаметр изделия не­ сколько увеличивается. Такой способ чаще всего используют для восстановления мест посадок подшипников.

Слесарная обработка деталей

В условиях хлопкоочистительных заводов, где еще не полностью внедрены индустриальные методы ремонтного производства, за­ частую детали восстанавливают ручной слесарной обработкой. Это трудоемкий способ ремонта, так как многие подгоночные работы производят по месту ремонта, при этом требуемый характер сопря­ жения достигается опиливанием, притиркой, шабрением и т. д.

Такие работы, как разметка, рубка и разрезание металлов, подгоночные работы опиливанием, шабрением и притиркой сопря­ гаемых поверхностей деталей, сверление и развертка отверстий, нарезание резьб в них, правка и гибка отдельных деталей и дру-

10

гие виды слесарной обработки, во многих случаях являются не­ отъемлемой частью работ при ремонте машин. Здесь не дается подробного описания слесарных операций, приведены только не­ которые определения и понятия.

Р а з м е т к о й	называется нанесение на поверхности заготовок
контурных точек	и линий, обозначающих границы изготовляемых

деталей с учетом припуска на обработку. При разметке исполь­

зуют масштабные линейки,	циркули, чертилки,	кернеры, рейсмусы
и другие специальные измерительные инструменты.
Р у б к а — это удаление	излишнего металла	с помощью зубила

или крейцмейселя, используемого для вырубки узких канавок и шпоночных пазов. Рубку следует считать грубой подгоночной опе­

рацией,	так как она		в большинстве случаев не является видом
обработки, окончательно завершающим					ремонт.
Зубила изготовляют из инструментальной углеродистой стали
марки У7А. Режущая часть зубила, имеющая форму							клина, закан­
чивается под определенным углом.
Угол	заострения		(заточки)	зубила	выбирают	в	зависимости
от твердости обрабатываемого металла: чем тверже							металл, тем
больше угол.
Применяют		следующие углы		заточки	зубила (в	градусах):
Для	рубки	чугуна	и бронзы				70
»	»	стали					60
»	»	латуни	и меди				45
»	»	алюминия и цинка		'			35

Длина зубила		180—200 мм. Режущую часть зубила				закаливают
до твердости по Роквеллу			HR = 53-=-50, а хвостовую часть				HR =
= 304-35.			с			с
О п и л и в а н и е		поверхностей		деталей применяют		после	рубки
или как самостоятельную			операцию		для исправления	неточностей
форм и	размеров	сопряжений.		Оно	осуществляется	драчевыми,
личными	или бархатными		напильниками. Эти разные			по насечке

и по форме поперечного сечения напильники выбирают в зависи­

мости от требуемой точности обработки	и очертаний обрабатывае­
мой поверхности.
При ш а б р е н и и обрабатываемого	изделия с него соскабли­

вают тонкий слой металла. Шабрение используют в тех случаях, когда требуется обеспечить точное соприкосновение сопрягаемых поверхностей. На поверхность детали наносят тонкий слой синьки и крестообразными проходами шабера в несколько приемов до­ стигают необходимой точности. Точность шабрения определяют по

числу пятен, приходящихся на		квадрат	размерами 25X25 мм
(8 пятен — грубая обработка,	16	пятен — точная		обработка, 25 пя­
тен— очень точная).
П р и т и р к а деталей при	ремонте и		сборке	машин осуществ­

ляется в тех случаях, когда требуется плотное или герметическое соединение сопрягаемых деталей. Такое соединение получают, на­ пример, путем непосредственной притирки клапанов гидронасосов к седлам клапанов, применяя абразивную пасту.

11

Металл при слесарной обработке разрезают ножовкой или нож­

ницами. Для ручной р е з к и	металла	применяют	специальные
ножовочные станки. Они состоят из цельных или			раздвижных
оправ, в которые зажимают	ножовочные	полотна длиной от 250

до 350 мм. Для разрезания более крупных заготовок в ремонтномеханических мастерских некоторых заводов имеются машинные ножовки. Ножницы применяют в основном для резки листового материала.

Для с в е р л е н и я отверстий используют сверлильные станки. При ручном сверлении применяют электрические или ручные дрели

со спиральными	сверлами.
Сверла изготовляют обычно из быстрорежущей стали		Р18, Р9
и затачивают	на обычных точилах (с абразивными	кругами).

Угол заточки при вершине сверла между режущими кромками вы­

бирают в зависимости от обрабатываемого материала: для					мягких
металлов 80—90°, для	стали	116—118°, для	очень	твердых	метал­
лов 130—146°. Задний	угол	сверла при	заточке	должен	быть
8—12°.

Чтобы не пережечь кромки сверла, нельзя при заточке сильно прижимать его к абразивному кругу. Заточку необходимо произ­ водить с охлаждением сверла. Правильность заточки (углы) про­ веряют специальным шаблоном.

Чтобы снять заусенцы с выходных частей отверстий или сде­ лать в них углубления под потайные головки винтов, болтов и шу­ рупов, выходные части отверстия необходимо зенковать с помощью

специальных инструментов, называемых зенковками.
От операции	з е н к о в а н и е	следует	отличать операцию	з е н -
к е р о в а н и е — вид подготовки отверстий			под развертку.
Р а з в е р т к у	отверстий при	ремонте	и сборке деталей	осуще­

ствляют либо для получения требуемой посадки, либо для точного совпадения отверстий соединяемых деталей.

Для н а р е з а н и я р е з ь б в отверстиях применяют метчики. Чтобы нарезать резьбу высокого качества, пользуются комплектом из трех метчиков, которые отличаются между собой формой среза вершины резьбы. Третий метчик имеет полный профиль резьбы.

Для нарезания наружной резьбы ручным способом применяют плашки, называемые иногда лерками. Плашки вставляют в спе­ циальные плашкодержатели (клуппы) и закрепляют винтами, ко­ торые входят в углубление на боковой поверхности плашки. Пол­

ный профиль резьбы		получают за три-четыре прохода плашек.
П р а в к о й	называют исправление вмятин, короблений и кри­
визны изделий.	Часто	правят листовой материал, используемый

как заготовки. Обязательно подвергают правке и рихтовке пиль­ ные диски джинов и линтеров перед установкой их на машину.

Погнутые валы		различных механизмов или передач выправ­
ляют	с помощью	домкрата (винтового пресса)	или ударами мо­
лотка	по валам,	установленным в центрах	токарных станков.

После правки отсутствие биения валов проверяют по всей длине вала рейсмусом.

12

Из других	видов слесарных	работ	следует	отметить	г и б к у
материалов	и г н у т ь е труб,	которые	могут	выполняться	в хо­

лодном или горячем состоянии. Путем гибки пруткового материала после нагрева изготовляют, например, механизмы подъема колос­ никовых решеток и фартуков джинов и линтеров.

Электродуговая сварка и резка

Одним из самых распространенных способов восстановления изношенных деталей является сварка и резка. Их применяют для

выполнения разного	рода ремонтных работ — наплавки	мест из­
носа, восстановления	поломанных деталей, упрочения	поверхно­

стей деталей наплавкой твердыми сплавами, заварки трещин. Ис­

пользуют сварку				двух		основных		видов —
электродуговую				и	газовую,		при	которых
расплавленный металл электрода или при­
садочная проволока					заполняют зазор ме­					14
жду	кромками		свариваемого				места.
Электродуговую					сварку чаще			проводят		D
металлическими				электродами			(способ Н. Г.
Славянова)		и	реже — угольными					(способ		H L
Н. Н. Бенардоса). Сварку можно произво­
дить как на переменном, так и на постоян­									Рис.	7. Электрическая
ном	токе.	Переменный				ток	использовать
выгоднее, хотя он и дает дугу с меньшей									схема	трансформатора
устойчивостью				горения		(расход		электро­

энергии на 1 кг расплавленного металла составляет для перемен­ ного тока 2 кВт-ч, а для постоянного — 4,5 кВт-ч).

При работе на переменном токе сварку осуществляют специ­ альными сварочными аппаратами (трансформаторами). Электри­ ческая схема трансформатора показана на рис. 7. Подключая трансформатор в распределительную силовую сеть /, напряжение сети уменьшают до напряжения 55—60 В (холостой ход). Непо­ средственно при сварке это напряжение уменьшается на еще большую величину. От аппарата идут два изолированных провода, один из которых подключен к детали 2, а второй провод с элект­ родом 3 подведен к месту свариваемых деталей. При поднесении

электрода к детали на расстоянии	3—4 мм	между	ними	возни­
кает электрическая дуга, представляющая		собой	разряд	тока
с температурой 5000° С. Изделие и	электрод,	имея	разные	потен­

циалы, ионизируют газ, находящийся между ними. Газ становится проводником и способствует возникновению дуги. Электрод, рас­ плавляясь под действием дуги, наплавляется на ремонтируемую деталь, создавая прочную неразрывную связь в структуре сплав­ ляемого металла.

Для регулировки сварочного тока аппарат имеет регулятор 4 (дроссель), который пропускает минимальный ток, когда магнит­ ный воздушный зазор магнитопровода равен нулю и максималь­ ный— при наибольшем зазоре.

13

Во избежание поражения электрическим током сварочный ап­ парат заземляют и вместе с этим аппарат оберегают от влаги. Устранять неисправности аппарата и подключать его в сеть дол­ жен только электрик. Для защиты от действия лучей и брызг, выделяемых при сварке, электросварщик закрывает лицо щитком,

изготовленным	из	жаростойкого	и токонепроводящего	мате­
риала— фибры.	В	щитке имеется	вырез для сварочных	стекол

светофильтров, поглощающих инфракрасные и ультрафиолетовые лучи, которые прикрывают снаружи обычным стеклом. Свето­ фильтры различают по номерам в зависимости от величины сварочного тока.

Для предохранения рук и тела от ожогов основной защитной мерой являются рукавицы и брезентовая спецодежда. На ноги сле­ дует надевать сухую кожаную обувь, либо валяную (зимой). Под ногами необходимо иметь резиновый изоляционный коврик.

При всех сварочных работах следует обеспечить противопожар­ ную безопасность. В условиях хлопкозаводов во избежание заго­ раний и пожаров хлопка сварку производят в отдельных специ­ альных помещениях, обычно при ремонтно-механических мастер­ ских, при этом место для сварки ограждают смоченным в воде брезентом или переносными жестяными экранами, снабжают огне­ тушителями, ящиком с песком, противопожарным водопроводным шлангом с брандсбоем или другим противопожарным инвентарем, обеспечивающим противопожарную безопасность.

К сварке приступают только после разрешения начальника по­ жарной охраны и производят ее в присутствии работника пожар­ ной охраны.

Причиной возникновения пожара может быть короткое замыка­ ние, которое может привести к повреждению изоляции и воспла­ менению электрических проводов. Подводимые к месту сварки про­ вода должны быть исправными и хорошо изолированными. Сече­

ние проводов подбирают	так, чтобы при работе	аппарата	нагрев
их не превышал 80° С. Перед сваркой свариваемые		детали	должны
быть тщательно очищены	от грязи, окислов и т. п.

Для получения сварного шва высокого качества необходимо правильно выбрать силу тока в зависимости от толщины свари­ ваемого, материала, диаметра электрода, химического состава ме­ талла, вида сварного шва, характера тока (постоянный или пере­ менный).

В зависимости от диаметра электрода сила сварочного тока может быть выбрана по формуле

i = Kd,

где i — сила сварочного тока, А; d— диаметр электрода, мм;

К— коэффициент, равный при нормальных режимах работы 35—46.

Электродуговой сваркой хорошо и надежно сваривают сталь­ ные детали с малым содержанием в стали углерода (не выше

14

0,5—0,6%). Такие детали можно варить любой толщины и в лю­ бых температурных условиях. При увеличении содержания в стали

углерода, а также легирующих элементов	(марганца, хрома, ни­
келя и других) свариваемость стали ухудшается.
В зависимости от требуемого характера	шва при сварке исполь­
зуют электроды из сварочной проволоки	(ГОСТ 2246—60). Об­

мазка при горении дуги создает защитный слой, предохраняющий металл от окисления. Более устойчивую дугу и лучшее сварное соединение обеспечивают электроды с качественной толстой об­ мазкой, у которых масса обмазки составляет примерно 40% массы свариваемой металлической части. Толстая обмазка электрода при плавлении образует газы и шлак, надежно защищающие металл от окисления кислородом и азотом. Качество шва при такой об­ мазке улучшается также в связи с уменьшением скорости кри­ сталлизации металла вследствие накопления шлака, покрываю­ щего шов.

Для сварки конструкционных малоуглеродистых и низколегиро­ ванных сталей применяют следующие типы качественных элект­

родов — Э34,	Э42, Э46, Э50, а для сварки	среднеуглеродистых
сталей —Э55,	Э60 и Э70 (ГОСТ 9466—60	и 9467—60). Цифры

обозначают предел прочности в кгс/мм2 . В ГОСТ определены раз­ меры электродов и даны о них общие технические сведения.

Электроды изготовляют из специальной сварочной проволоки длиной 450 мм и диаметром от 3 до 12 мм на специализированных заводах. Заводы-изготовители поставляют потребителям электроды

в	пачках, обвернутых в водонепроницаемую бумагу. Этикетку
с	характеристикой электрода приклеивают к обвертке.

Для дуговой сварки, кроме металлических электродов, приме­ няют и угольные, которые изготовляют в виде стержней диаметром 8—30 мм и длиной 200—300 мм. .Ими пользуются при сварке де­ талей из сплавов цветных металлов, наплавке твердых сплавов и сварке изделия небольшой толщины, главным образом для по­ лучения бортовых соединений тонкостенных стальных деталей, т. е. когда не требуется присадочный материал.

При электродуговой сварке малоответственных стальных дета­ лей или наплавке металла на них в ремонтных цехах хлопкоочи­ стительных заводов применяют электроды с меловой обмазкой, со­ стоящей из 75% мела и 25% жидкого стекла, разведенных водой до сметанообразного состояния.

Некоторые затруднения вызывает практикуемая на хлопкоза­ водах электродуговая сварка чугуна. Сварке препятствует имею­ щийся в составе чугуна графит (свободный углерод), а также кремний, быстро выгорающий при сварке. Углерод частично вы­ горает и образует углекислый газ, растворяющийся в наплавлен­ ном металле. Часть газа вследствие низкой температуры плавле­ ния и быстрого перехода чугуна из жидкого состояния в твердое не успевает выделиться, что ухудшает качество сварки.

Неравномерный нагрев и быстрое охлаждение чугуна, имею­ щего низкие пластические свойства (хрупкость), вызывают в дета-

15

лях большие внутренние напряжения, вследствие чего нередко в наплавленном слое и основном металле появляются трещины.

Как электродуговую, так и газовую сварку чугуна можно про­ изводить с предварительным местным подогревом свариваемых деталей или в холодном состоянии их. Сварку деталей с подогре­

вом до 500—700° С условно		называют		горячей	сваркой,	при подо­
греве до	250—450° С — полугорячей,		а	без подогрева — холодной
сваркой.	При горячей сварке	чугуна	получают		сварные	соединения

лучшего качества, но вследствие большой трудоемкости горячая сварка не получила на хлопкоочистительных заводах широкого распространения.

Холодная электродуговая сварка, выполняемая без подогрева чугунных деталей, ведется стальными электродами с меловой об­

мазкой, биметаллическими электродами или пучком				электродов.
Сварка обычными		стальными электродами диаметром 4—5			мм
с	меловой обмазкой выполняется на		пониженных режимах		тока
с	расплавлением	основного металла	на глубину не	свыше 2	мм.

Для уменьшения внутренних напряжений и предупреждения появ­ ления трещин не следует допускать сильного нагрева места сварки, которую следует производить с перерывами. Прочность наплавлен­ ного шва относительно невелика, поэтому для усиления прочности шва по возможности в чугунную деталь устанавливают шпильки («солдатики») диаметром 6—8 мм на глубину 10—12 мм, а в по­ перечном направлении шва вваривают стальные прутки.

Биметаллические электроды представляют собой отожженные при температуре 800° С и очищенные шкуркой медные прутки, оплетенные жестью или стальной проволокой. Меди в электроде должно быть примерно 90%, железа— 10%. Лучшее качество свар­ ных соединений дают биметаллические электроды, состоящие из

60% никеля	и	40% меди. Прочность шва,		наплавленного такими
электродами	с	применением флюса	(буры),	несколько больше, чем
при сварке стальными электродами.

При сварке чугуна пучком электродов, состоящих из несколь­ ких электродов*из красной меди и углеродистой стали, получается плотный легко обрабатываемый шов, превосходящий по прочности свариваемый чугун. Количество и диаметр электродов пучка выби­ рают в зависимости от толщины и конфигурации восстанавливае­ мых сваркой чугунных деталей. Детали толщиной до 10 мм сва­ ривают, перемещая вдоль шва пучок, состоящий только из одного стального и одного медного электродов диаметром 4 мм, предва­ рительно соединенных точечной сваркой. Пучок при сварке сле­ дует вести с наклоном 35—45° по направлению сварного шва. Конец электрода должен совершать поперечные дугообразные ко­ лебания.

Перед сваркой чугунных изделий места сварки покрывают флю­ сом, состоящим из 30%) буры, 70% мела, разведенных в жидком стекле. После окончания сварки необходимо создать условия мед­ ленного охлаждения, что в некоторой степени предотвращает ко­ робление деталей и появление на них трещин, а также выделение

16

газов и уменьшение газовых шлаков. Внутренние напряжения в ме­

талле снимают отжигом детален при температуре			600° С с после­
дующим охлаждением.
Следует отметить, что наилучшее		соединение	.чугунных изде­
лий получают не с	помощью сварки,	а при паянии их латунью,
о чем будет сказано	ниже.

На хлопкоочистительных заводах детали из цветных металлов установлены в основном на гидропрессовых установках, и сварку их из-за сложности технологии почти не применяют. В редких слу­

чаях для деталей из цветных металлов рекомендуется			применять
электродуговую	сварку	угольными электродами на	постоянном
токе обратной	полярности	(минус на деталь) по способу русского
ученого Н. Н. Бенардоса.
При ремонте оборудования иногда используют и электродуго­
вую резку (листовой стали, труб и т. п.) с помощью обычных сва­
рочных аппаратов.
Газовая сварка и резка
Наряду с электродуговой сваркой для восстановления изношен­

ных деталей на хлопкоочистительных заводах широко практи­ куется газовая (ацетилено-кислородная) сварка.

При газовой сварке производят местный нагрев свариваемых

металлов (деталей) до температуры			плавления,	и сваривают их
с помощью присадочного материала			(прутков),	который расплав­
ляется ацетнлено-кислородным		пламенем сварочной горелки и
накладывается	на свариваемое	место.
В качестве	присадочного материала при газовой сварке мало­

углеродистой стали применяют проволоку с содержанием 0,06— 0,1% углерода, 0,1—0,25% кремния и 0,2—0,4% марганца.

Схема газосварочной установки показана на рис. 8. Кислород по резиновому шлангу 1 поступает в горелку 2 из кислородного

баллона 3		через специальный редуктор 4. По другому					шлангу 5
из ацетиленового генератора 6 подается				ацетилен.		Получаемая
смесь при зажигании образует пламя, которое					и используется для
газосварочных работ.
	Кислород, сжатый до давления 14700			кПа	(150	ати), постав­
ляется в баллонах с водяной емкостью 40 л. Количество							кислорода
в	баллонах	определяется произведением		давления		в	атмосферах
на	емкость	баллона	(40 • 150 = 6000 = 6 м3	кислорода). Масса				кис­
лородного баллона			составляет 67 кг. В баллонах не должно					быть

вмятин, трещин или плохо насаженных „башмаков", которые слу­ жат для устойчивости баллонов. Эксплуатируемые баллоны дол­ жны быть освидетельствованы на заводах-изготовителях или на­ полнительных станциях.

Освидетельствование баллонов производится инспектором кот­ лонадзора, который ставит свое клеймо о пригодности баллона к эксплуатации. Испытывают баллоны один раз в пять лет. Бал­ лоны должны иметь надлежащую окраску и маркировку.

2	Заказ № 1247

Гас. публичная

f 17

ккучно - техкп .е кая б7:С5л>ю 1 ока С С и Р

Баллоны в целях защиты от лучей солнца хранят под навесами в вертикальном положении. Перевозка баллонов с кислородом вместе с баллонами горючего газа (ацетиленом) не допускается, так как это может привести к взрыву смеси обоих газов. Переме­ щают баллоны на специальных тележках или носилках, чтобы пре­ дохранить их от случайных падений и взрывов.

Рис. 8. Схема газосварочном установки

Для снижения давления кислорода, отбираемого из баллонов, до рабочего давления в горелках, на кислородные баллоны уста­ навливают специальные газовые редукторы, назначение которых поддерживать в сварочной горелке (или резаке) постоянное ра-

Рис. 9. Редукторы:

а — кислородный РК-53; б — ацетиленовый РД - 2А

бочее давление. На рис. 9, а показан кислородный редуктор РК-53. Для уменьшения давления ацетилена используют редуктор РД-2А (рис. 9,6). Редукторы имеют камеру высокого давления, куда вначале поступает газ из баллона, и камеру низкого давления, от­ куда газ направляется в горелку. Соответственно на камерах ре­ дукторов имеются два манометра, за показаниями которых необ­ ходимо следить постоянно. При эксплуатации редукторов необхо-

18

димо оберегать их от попадания жиров, масел, которые могут воспламениться в среде сжатого кислорода.

Ацетилен, используемый в газосварочной установке, может быть получен готовый в баллонах, но чаще всего он вырабатывается на месте в ацетиленовых генераторах из карбида кальция. Для по­ лучения ацетилена на хлопкоочистительных заводах широко ис­ пользуется генератор переносного типа МГ-системы («вода на карбид») производительностью 2 м3 /ч ацетилена низкого давления. Карбид кальция на хлопкозаводы поступает в герметически за­ крытых жестяных бочках. Для получения ацетилена в генератор загружают карбид кальция, который при взаимодействии с водой разлагается и выделяет ацетилен. При разложении 1 кг карбида кальция выделяется примерно 260 л ацетилена.

При эксплуатации ацетиленовых генераторов требуется	боль­
шая осторожность. Перед работой генератор продувают,	прове-

Рис. 10. Горелка «Москва»

ряют плотность соединения поверхностей разъема. Карбидом за­ полняют не более половины объема загрузочного ящика, воду наливают до установленного уровня. При работе генератора нельзя

допускать		перегрева		воды и	ацетилена	в генераторах.	Ацетилен
при	смешивании с воздухом				взрывоопасен, а также при нагреве
до	500° С	и	одновременном		повышении	давления до	196	кПа
(2ати).
В зимнее			время	генератор	наполняют	горячей водой. По		окон­

чании ремонтных работ или останове на ночь следует выпустить ацетилен в атмосферу, слить воду из генератора и извлечь продукт

разложения карбида	кальция — гашеную известь.
Кроме ацетилена,	при газосварочных работах используют его
заменители — бензин,	керосин, природный газ, пропан-бутановую

смесь. Ацетилен при сгорании в струе кислорода дает пламя с тем­ пературой 3000° С; остальные горючие смеси дают несколько мень­ шую температуру плавления, достигающую 2200—-2400° С.

В керосино-бензорезовых установках вместо ацетиленовых гене­ раторов устанавливают бочки емкостью 5 л.

Наилучшей конструкцией из ацетилено-кислородных сварочных горелок обладает горелка «Москва» (рис. 10). В горелку кисло­ род поступает из баллона через шланг 1 под давлением 392 кПа. Струя кислорода, поступая с большой скоростью через узкое от­ верстие инжектора 2, создает разрежение, благодаря которому подсасывается ацетилен через канал 3 в смесительную камеру 4, обеспечивая в ней необходимое давление 49 кПа (0,5 ати). Полу-

2*

19