Консольной заготовки

Испытание серийных станков проводят по сокращенной программе; их цель – проверка виброустойчивости как критерия качества изготовления и сборки каждого станка. Для испытаний выбирают вид обработки, дающий наименьшую виброустойчивость. Подачу рекомендуется брать среднюю, но вызывающую резкое увеличение амплитуды колебаний при увеличении глубины резания.

Частоту вращения шпинделя принимают равной п в зоне наименьшего значения t_пр по графику границы устойчивости для выбранной ранее подачи. Глубину резания, соответствующую принятым п, S и виду обработки, при которой еще не наступает потеря станком устойчивости, нормируют. Норму устанавливают статистически по результатам испытаний 30-50 станков данной модели.

Проверка геометрической точности, которой подвергается станок в начале испытаний, дает лишь косвенную гарантию точности обработки на станке. Поэтому для оценки непосредственно точности обработки и шероховатости обработанной поверхности программой испытаний станка при его работе предусмотрена обработка контрольного образца (для станков с ЧПУ – партии образцов). Вид образца, его материал, характер и режим обработки, крепление инструмента и т.п. назначают с таким расчетом, чтобы свести к минимуму влияние факторов, не имеющих прямого отношения к качеству изготовления станка, и получить наивысшую точность обработки. Отклонения фактических размеров и формы образца, а также параметров микрогеометрии его поверхности, не должны превышать величин, указанных в соответствующем ГОСТе.

1.4.3. Организация ремонта

Постепенное изнашивание металлорежущих станков в процессе эксплуатации проявляется в снижении точности обработки, появлении повышенного шума, возникновении неполадок и отказов. Поддержать станки в работоспособном состоянии и восстановить утраченные в процессе эксплуатации технические показатели можно только при периодическом осмотре и ремонте.

Ремонт по потребности (т.е. ремонт при остановках, обусловленных поломкой какой-либо из деталей механизмов) – устаревшая форма обслуживания. Недостатки ее: внезапность выхода оборудования из строя, приводящая к нарушению нормального хода производства и наносящая большой ущерб производству; чрезмерный износ оборудования повышает стоимость ремонта и снижает его качество.

На всех промышленных предприятиях нашей страны действует система планово-предупредительного ремонта. Эта система разработана в нашей стране и получила признание за рубежом. Сущность системы планово-предупредительного ремонта оборудования заключается в том, что через определенное число отработанных часов каждого агрегата производят профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого агрегата. Основной задачей системы является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Существует три разновидности планово-предупредительного ремонта.

1. Метод послеосмотровых ремонтов – планируют не ремонты, а лишь периодические осмотры. Если при очередном осмотре выясняется, что станок не проработает нормально до следующего осмотра, то назначают ремонт к определенному сроку. Это дает возможность подготовиться к ремонту, выполнить его быстрее и качественнее. Недостаток метода – отсутствие планирования, что может привести к перегрузке работников ремонтной службы в одни периоды и незанятости в другие.

2. Метод периодических ремонтов – для каждого станка составляют план с указанием сроков и объема ремонтных работ. Допускается корректировка плана с учетом фактических результатов осмотров, что делает систему ремонтов гибкой, обеспечивая наиболее рентабельное использование технологического оборудования за срок его службы. Это наиболее распространенный вид планово-предупредительного ремонта.

3. Метод принудительных ремонтов – обязательный ремонт оборудования в установленные сроки. Ремонт производят по заранее разработанной технологии с обязательной заменой или восстановлением всех намеченных деталей и узлов. Метод целесообразен только на участках с однотипным оборудованием и стабильным режимом работы (поточные линии, энергетическое оборудование).

Периодические осмотры проводят слесари-ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки, работающие в условиях сильного загрязнения, промывают при частичной разборке. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Остальные дефекты подлежат устранению при ближайшем плановом ремонте. Осмотры производят, как правило, в нерабочее время.

Периодический ремонт может быть текущим, средним и капитальным.

Текущий ремонт – это минимальный по объему вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением небольшого числа изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация станка до очередного планового ремонта. При текущем ремонте производят очистку гидросистемы и смену масла.

Средний ремонт – это плановый ремонт, включающий операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода, или периода между двумя средними ремонтами. При этом обязательно проводят проверку на точность.

Капитальный ремонт – это наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей (станин, кареток и т.д.), замену и восстановление всех изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальных точности, мощности и производительности. При капитальном ремонте, как правило, производят модернизацию оборудования. Из капитального и среднего ремонта оборудование принимает представитель ОТК.

В настоящее время в связи с повышением долговечности станков намечается переход к двухвидовой системе ремонта, включающей текущий и капитальный ремонты.

Кроме периодических плановых ремонтов может быть неплановый ремонт, который не предусмотрен графиком и вызван аварией оборудования. При хорошо организованной на предприятиях системе планово-предупредительного ремонта внеплановые ремонты, как правило, не должны иметь места.

Период между двумя капитальными ремонтами (или от ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта) называют ремонтным циклом, а период времени между двумя очередными плановыми ремонтами – ремонтным периодом. Структура ремонтного цикла, т.е. порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров, может быть разной в зависимости от культуры производства и состояния оборудования.

Для металлорежущих станков легких и средних (массой до 10 т) рекомендуется следующая структура ремонтного цикла:

К–О–М–О–М–О–С–О–М–О–М–О–С–О–М–О–М–О–К,

где К – капитальный ремонт; С – средний ремонт; М – текущий ремонт; О – осмотр.

Автоматические линии нуждаются в более частых профилактических осмотрах, поэтому их число в структуре ремонтного цикла удваивается. Для крупных станков массой от 10 до 100 т рекомендуются еще более частые профилактические мероприятия, предупреждающие преждевременный выход оборудования из строя. Число осмотров равно 27.

Продолжительность ремонтного цикла определяется классом точности станка, условиями работы (запыленностью воздуха, твердостью обрабатываемого материала, наличием абразивного материала и пр.), характером производства и, наконец, сроком службы тех основных механизмов и деталей станка, замена или ремонт которых могут быть выполнены во время его полной разборки. Средняя продолжительность ремонтного цикла для легких и средних станков составляет, по данным ЭНИМСа, около 30000 рабочих часов. При этом ремонтный цикл для двухмесячной работы будет 90 месяцев, период между промежуточными ремонтами (ремонтный период) – 10 месяцев, между осмотрами – 5 месяцев.

Трудоемкость и степень сложности ремонта станков, которые зависят от конструктивных (компоновка, кинематическая схема, устройство механизмов, масса и пр.) и технологических (точностные параметры, ремонтопригодность) особенностей, оцениваются категорией сложности ремонта. Чем сложнее станок, тем выше категория сложности ремонта. За эталон принят токарно-винторезный станок 16K20 с высотой центров 200 мм и межцентровым расстоянием 1000 мм. Ему присвоена 11-я категория сложности.