1. Алгоритм ответа на вопрос:

• точность размеров: - точность поверхностей наружного и внутреннего контура;

- точность межосевых расстояний (при наличии);

- точность расстояний от осей отверстий до плоскостей;

• точность формы;

• точность взаимного расположения поверхностей;

• качество поверхностного слоя и твердость.

Для качественной оценки технологичности следует проанализировать чертеж детали, например, с точки зрения:

• степени унификации геометрических элементов (диаметров, длин, резьбы, модулей, радиусов перехода и т.п.)

• наличия удобных базирующих поверхностей, обеспечивающих возможность совмещения и постоянства баз;

• возможности свободного подвода и вывода режущего инструмента при обработке;

• удобства контроля точностных параметров детали;

• возможности уменьшения протяженности точных обрабатываемых поверхностей;

• соответствия формы дна отверстия форме конца стандартного инструмента (сверла, зенкера и т.д)

2.Заготовка устанавливается в 3-х кулачковом самоцентрирующемся патроне с упором в торец. Опорные точки 1,2,3 – установочная база (явная), лишает заготовку трех степеней свободы; опорные точки 4 и 5 на поверхности кулачков – двойная опорная база (явная), лишает заготовку еще двух степеней свободы. Опорная точка 6 – скрытая опорная база, реализуется при закреплении заготовки.

При обработке размера А₂(28H9) погрешность базирования возникает в результате несовмещения измерительной и технологической баз. Поэтому погрешность базирования для размера А₂ при обработке будет равна допуску на размер А₁, так как положение измерительной базы будет изменяться в результате колебания размера в пределах допуска.

Значение погрешности базирования можно определить разностью между предельными положениями измерительной базы размера А₁= 70(⁰ _–0,12) мм:

ε_бА2 =(70+0)-(70-0,12)= 0,12 мм = 120 мкм.

3. Пи назначении режимов резания необходимо знать характер обработки, тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние поверхности заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режима резания при токарной обработке заготовки Ø60 мм необходимо назначать в следующем порядке:

• глубина резания t: при черновой обработке назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску или большей его части; при чистовой обработке – в зависимости от требуемой точности размеров и шероховатости обработанной поверхности;

• подача S: при черновой обработке назначают максимально возможную подачу исходя из жесткости технологической системы, мощности привода станка, прочности материала РИ и др. факторов; при чистовой обработке в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности;

• cкорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам или назначают по таблицам с учетом качества обрабатываемого материла, состояния поверхности заготовки и качества материала инструмента;

• частота вращения шпинделя n_р: определяется на основании расчетной скорости резания и диаметра обрабатываемой поверхности. По паспортным данным определяют n, близкую к расчетной;

• сила резания Р_Z,Х,Y: в расчетах режимов резания при точении учитывают составляющую Р_Z;

• мощность резания N_е.

4. Для определения необходимой силы зажима следует составить схему действия сил

Схема сил, действующих на заготовку

На заготовку действует момент резания М_рез. = Р_Z· · D_обр./2, стремящийся повернуть её вокруг оси. Суммарная сила зажима рассчитывается из условия непроворачивания заготовки. Повороту заготовки в кулачках препятствует момент трения, равный произведению силы трения F_тр. на плечо D_д/2. сила трения равна произведению нормального давления (сила Q) на коэффициент трения. При этом уравнение равновесия заготовки имеет вид:

.

Откуда

или Н

5. Нулевая ступень – неавтоматизированные рабочие машины, где без участия человека выполняются лишь основные технологические функции;

- первая ступень – это автоматизация отдельных машин, создание машин - автоматов и полуавтоматов;

- вторая ступень – автоматизация в масштабах системы машин, создание автоматических автоматизированных линий;

- третья ступень – комплексная автоматизация на уровне участков и цехов, предприятий в целом, создание автоматических цехов и заводов автоматов.

Комплексная автоматизация – это автоматизация производственных процессов изготовления деталей и сборки с использованием автоматических систем машин: автоматических линий, гибких производственных систем.

6. При технологических расчетах цеховой себестоимости учитывают:

М_о – стоимость основных материалов; М_в – стоимость вспомогательных материалов; З_о – заработную плату основных производственных рабочих (основную и дополнительную) с отчислениями на социальное страхование; З_вс – заработную плату вспомогательных рабочих (основную и дополнительную) с отчислениями на социальное страхование; А_о – амортизационные отчисления от оборудования; А_То – амортизационные отчисления от технологического оснащения; Р_о – затраты на ремонт оборудования; И – затраты на инструмент и малоценный инвентарь; Л – затраты на электроэнергию для технологических целей; П_л – затраты на амортизацию и содержание производственных площадей; Р_у – затраты на ремонт и обслуживание управляющих устройств и программ; Б_р – потери на технологический брак:

Цеховая себестоимость С_цех. равна сумме этих составляющих:

С_цех. = М_о + М_в + З_о + З_вс + А_о + А_То + Р_о + И + Л + П_л + Р_у + Б_р.

Здесь С_цех. и ее составляющие - в руб./шт.

специальность 151001 – «Технология машиностроения»

Специализация 151001.65 - Общая технология производства авиационно-космической техники

Эталонные ответы к комплексному контрольному заданию № 15