1. Алгоритм ответа на вопрос:

• точность размеров: - точность поверхностей наружного и внутреннего контура;

- точность межосевых расстояний (при наличии);

- точность расстояний от осей отверстий до плоскостей;

• точность формы;

• точность взаимного расположения поверхностей;

• качество поверхностного слоя и твердость.

Для качественной оценки технологичности следует проанализировать чертеж детали, например, с точки зрения:

• степени унификации геометрических элементов (диаметров, длин, резьбы, модулей, радиусов перехода и т.п.)

• наличия удобных базирующих поверхностей, обеспечивающих возможность совмещения и постоянства баз;

• возможности свободного подвода и вывода режущего инструмента при обработке;

• удобства контроля точностных параметров детали;

• возможности уменьшения протяженности точных обрабатываемых поверхностей;

• соответствия формы дна отверстия форме конца стандартного инструмента (сверла, зенкера и т.д.)

2. Среднее квадратичное отклонение контролируемого параметра определяется как:

мм,

Номер детали в выборке	Номер выборки				Номер детали в выборке	Номер выборки
	1	2	3	4		1	2	3	4
1	34,95	34,98	34,99	34,96	4	34,98	34,96	34,98	34,96
2	34,98	34,95	34,96	34,97	5	34,97	34,95	34,95	34,98
3	34,96	34,97	34,97	34,99		34,968	34,967	34,970	34,972

D_{i гр.} – средний размер в размерной группе, мм; D_ср. – среднеарифметический размер партии деталей, мм; m_i – количество деталей в размерной группе, шт.; ∑m_i – количество деталей в контрольной партии, шт.; σ – среднеквадратичное отклонение, мм.

3. Обозначение подшипника А125– 304:

04 – условный диаметр внутреннего кольца подшипника умноженный на 5;

3 – серия (1 – легкая серия; 2 – средняя; 3 – тяжелая;

5 – класс точности подшипника (0, 6, 5, 4, 2, Т);

2 – группа зазора: 2, Н (нормальный), 3, 4, 5 – цилиндрическое гнездо (предпочтительней и лучше) ГОСТ 28– 410 (24– 810); 6, Н, 7, 8, 9 – коническое гнездо

1 – ряд трения может быть 1, 2, 3. Нормируется моментной нагрузкой ≈30Н·мм

А – категория вибрации, может быть А, В, С: А – нормируется по 11 параметрам; В – нормируется по 8 параметрам; С – не нормируется и не обозначается.

4. Силу зажима Q определяем из условия непроворачивания заготовки. Повороту заготовки в кулачках препятствует момент трения от силы Q, равный произведению силы трения F_тр на плечо r. Сила трения равна произведению нормального давления (сила Q) на коэффициент трения f. Тогда F_тр=Q·D_з/2 и уравнение равновесия будет иметь вид:

3Q·f·D_з/2 = k·M_рез.

Откуда Н.

Схема сил и моментов, действующих на заготовку

5. Если сопрягаемые детали имеют допуски на размеры, не удовлетворяющие неравенству Δ_min ≥ δ_н/2 + 2е , то для осуществления автоматической сборки на торцовых поверхностях сопрягаемых деталей необходимо иметь фаски. В этом случае Δ_min = δ_н/2 + 2е –с,

где с – размер фаски; δ_н – допуск на наружный диаметр втулки, Δ_min = d_{о min} – d_{в max}; е – эксцентриситет при несовпадении оси отверстия втулки с осью её наружной цилиндрической поверхности.

6. Трудоёмкость годового объёма выпуска продукции Т_г определяется по формуле:

,

где Т_j – трудоемкость изготовления j-го вида изделия, чел.-ч.; N_j – объём годового выпуска j-го вида изделий, шт.; m – количество видов изготавливаемой продукции.

Трудоёмкость продукции вычисляют по каждому изделию в отдельности:

,

где Т_j – трудоемкость изготовления единицы j-го вида изделия, чел.-ч.; b – количество операций по изготовлению j-го вида изделия; Т_ij – норма штучного времени для обработки j-го вида изделия на i-й операции, мин.; η_{м. оi} – коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание при выполнении i-й операции; η_н.i - коэффициент, учитывающий выполнение норм времени на i-й операции.

Списочная численность производственных рабочих – станочников (R_п.с.) определяется как:

R_п.с. = Т_г/F_г,

где F_г – эффективный годовой фонд времени рабочего, ч.

специальность 151001 – «Технология машиностроения»

Специализация 151001.65 - Общая технология производства авиационно-космической техники

Эталонные ответы к комплексному контрольному заданию № 26