1. Алгоритм ответа на вопрос:
точность размеров: - точность поверхностей наружного и внутреннего контура;
- точность межосевых расстояний (при наличии);
- точность расстояний от осей отверстий до плоскостей;
точность формы;
точность взаимного расположения поверхностей;
качество поверхностного слоя и твердость.
Для качественной оценки технологичности следует проанализировать чертеж детали, например, с точки зрения:
степени унификации геометрических элементов (диаметров, длин, резьбы, модулей, радиусов перехода и т.п.)
наличия удобных базирующих поверхностей, обеспечивающих возможность совмещения и постоянства баз;
возможности свободного подвода и вывода режущего инструмента при обработке;
удобства контроля точностных параметров детали;
возможности уменьшения протяженности точных обрабатываемых поверхностей;
соответствия формы дна отверстия форме конца стандартного инструмента (сверла, зенкера и т.д.)
2. Расчетная формула /I/
где – 2Zmin - минимальный припуск на диаметр отверстия на выполняемом технологическом переходе; Rzi-1- высота неровностей профиля на предшествующем переходе; hi-1 - глубина дефектного слоя на предшествующем переходе; - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонение от соосности, параллельности, перпендикулярности, кривизна и т.п.) на предшествующем переходе; εуi- погрешность установки заготовки на выполняемом технологическом переходе.
Подставляя значения выбранных параметров, определяем промежуточные межоперационные припуски. Расчет минимальных межоперационных размеров для отверстий начинают с его максимального диаметра.
3. Приведенную зависимость для определения величины подачи S преобразуем следующим образом зависимость:
мм/об.
4. Силу зажима Q определяем из условия непроворачивания заготовки. Повороту заготовки в кулачках препятствует момент трения от силы Q, равный произведению силы трения Fтр на плечо r. Сила трения равна произведению нормального давления (сила Q) на коэффициент трения f. Тогда Fтр=Q·Dз/2 и уравнение равновесия будет иметь вид: 3Q ·f· Dз/2 = k·Mрез.
Схема сил и моментов, действующих на заготовку
Откуда
Н.
5. Классификация металлорежущих станков общего назначения осуществляется:
- по назначению:
- по степени автоматизации:
- по точности в соответствии с ГОСТ 8– 82: Н – нормальная; П – повышенная;
В – высокая; А – особо высокая; С – особо точные станки.
- по оснащенности (есть или нет приспособления).
- по массе: – легкие (до 1 т), средние (до 10 т), тяжелые (от 10 т до 30 т), особо тяжелые (свыше 30т), уникальные (вес более 100Т).
- по универсальности: универсальные, позволяют обработать детали широкой номенклатуры; специализированные, используются только для обработки деталей определенной номенклатуре; специальные станки, применяются для обработки деталей одного типа, используются в крупносерийном и массовом производстве.
по размерам (линейные размеры): малые, средние, крупные, очень крупные.
Показатели оценки качества МРС (мировые показатели): а) надежность; б) точность (геометрическая, технологическая, параметрическая); в) производительность; г) безопасность; д) удобство обслуживания.
6. Годовая сумма прибыли от реализации продукции по объекту определяется как разность между объёмом производства продукции в ценностном выражении (QЦ.опт.) и полной себестоимости (С) годового выпуска продукции:
Сприб. = QЦ.опт. – С;
либо как сумма произведений объёма выпуска продукции в натуральном выражении и прибыли на единицу продукции:
.
Здесь Sприб.j – величина прибыли на единицу продукции для каждого вида изделия, руб.; Nj – объём годового выпуска продукции всех наименований изделий, шт.
специальность 151001 – «Технология машиностроения»
Специализация 151001.65 - Общая технология производства авиационно-космической техники
Эталонные ответы к комплексному контрольному заданию № 21