- •1.Характеристика и классификация лкп.
- •2. Требования, предъявляемые к лакокрасочным материалам. Основные свойства(жидких)лакокрасочных материалов
- •3. Порошковые лакокрасочные материалы. Свойства. Способы получения покрытий. Достоинства и недостатки.
- •4.Формирование покрытий из водных дисперсий полимеров. Условия по, свойства покрытий.
- •5. Формирование покрытий из органодисперсий полимеров.
- •6. Прочностные и деформационные свойства покрытий. Факторы, влияющие на мех.Св-ва покрытий.
- •7. Адгезия: определение, факторы, влияющие на адгезию лкп.
- •8. Внутренние напряжения в покрытиях. Факторы, влияющие на внутр.Напряжение.
- •9. Проницаемость покрытий
- •Перенос жидкостей и газов через пленки
- •Методы определения проницаемости
- •10. Коррозия металлов. Классификация коррозии. Пассивность металлов. Факторы, влияющие на коррозию.
- •11. Химическая коррозия металлов.
- •12. Электрохимическая коррозия металлов. Поляризация электродных процессов
- •13. Классификация и характеристика способов защиты металлов от коррозии.
- •14. Классификация способов окрашивания. Достоинства и недостатки.
- •15. Нанесение жидких лкм методом пневмораспыления. Основы способа. Достоинства и недостатки.
- •16. Нанесение жидких лкм методом безвоздушного распыления. Основы способа. Достоинства и недостатки.
- •17.Нанесение жидких лкм методом электростатического распыления. Основы способа. Достоинства и недостатки.
- •18. Нанесение жидких лкм методами облива, окунания, налива. Основы способа. Достоинства и недостатки.
- •19. Нанесение жидких лкм методом электроосаждения. Анодное, катодное э/о. Автофорез. Основы способа.
- •21. Терморадиационный способ отверждения лкм. Достоинства и недостатки
- •22. Индукционный способ отверждения лкм. Достоинства и недостатки.
- •23. Отверждение порошковых лкм.
- •1) Окраска в псевдоожиженном слое
- •2) Эл/статич распыление
- •3) Газопламенное нанесение
- •4) Плазменное напыление
- •24. Подготовка поверхности перед окрашиванием.
- •2) Термический способ очистки.
- •26. Фосфатирование поверхности металлов.
- •27. Оксидирование поверхности металлов
- •28. Система покрытий. Грунтование, шпатлевание, нанесение верхних слоев.
- •29. Защита неметаллических поверхностей лкм
- •30. Технология получения декоративных, имитационных покрытий
- •31. Экология окрасочных работ, защита окружающей и водной среды, утилизация отходов.
- •33. Оборудование для нанесения лкм
- •34. Оборудование для сушки лкм.
26. Фосфатирование поверхности металлов.
Процесс обработки поверхности Ме р-ми фосфорно-кислых солей, в результате которого на поверхности образуются соли нерастворимых в воде фосфатов Ме: Ме2НРО4, Ме3(РО4)2 Фосфатируют обычно черные металлы (кроме чугуна и стального литья), реже алюминий, цинк.
Цель - повышение противокоррозионной стойкости (резкое торможение анодного процесса), улучшение адгезии ЛКП, увеличение долговечности (≈в 10 раз).
Фосфатированию подвергают изделия, эксплуатируемые в жестких и особо жестких условиях.
Фосфатирование – это типичный электрохимический процесс.
В растворе: Me(H2PO4)2 = Me2+ + 2H2PO4-
H2PO4- = H+ + HPO42-
HPO42- = H+ + PO43-
На аноде: Ме = Ме2+ + 2e
2Ме2+ + 2H2PO4- = Me3(PO4)2↓ + 4H+
3Ме2+ + 2HPO42- = Me3(PO4)2↓ + 2H+
На катоде: 2H+ +2е = H2↑
Т.к. ионная реакция на пов-ти металла происходит быстрее, чем процессы диффузии ионов в р-ре, у пов-ти быстрее достигается насыщение р-ра и образование фосфатного слоя.
У поверхности локальное повышение рН, вызванное ассимиляцией ионов Н+.
В зависимости от характера образующихся фосфатов различают кристаллическое и аморфное фосфатирование, по условиям процесса - нормальное, ускоренное, холодное.
Кристаллическое наиболее распространено в промышленности. Для его проведения используют соли двухвалентных металлов - монофосфат цинка Zn(H2PO4)2.H2O и марганцево-железный фосфат (соль «Мажеф» - смесь однозамещенных фосфатов магранца и железа, смесь 9:1). Из растворов образуется покрытие толщиной 2-25 мкм и массой 1-10 г/м2. pH раствора 3.0-3.6. Фосфатный слой неразрывен с металлом, изменяет природу поверхности, препятствует коррозии. Цвет от серого до темно-серого.
Аморфное фосфатирование, в отличии от кристаллического, связано с использованием в качестве фосфатирующих агентов ортофосфорных к-т и их кислых натриевых или аммониевых солей NaH2PO4, Na2H2P2O7, (NH4)2HPO4.
3Fe+4NaH2PO4 = Fe3(PO4)2 + 2Na2HPO4 + 3H2
Толщина фосфатного слоя обычно не превышает 1 мкм. По защитной способности аморфные покр-ия уступают кристаллическим. По сравнению с нефосфатированным металлом их пассивность выше и лучше смачиваемость ЛКМ. рН=5-6 Т=60-80С 10-40 минут
Обычное, или нормальное фосфатирование - проводят погружением изделий в раствор соли «Мажеф» концентрацией около 35 г/л. Температура раствора 90-100˚С, продолжительность 50-60 мин. Вследствие высокой температуры и длительности прцесса обычное фосфатирование (несмотря на отличное качество получаемых покр-ий) уступило место ускоренному.
Ускоренное - заключается в обработке поверхности металла растворами монофосфатов цинка, содержащими окислители (нитрит, нитрат натрия) КФ-1, КФ-3 или соединения металлов (меди), которые имеют более положительный электродный потенциал, чем железо. Добавки окислителей и меди ускоряют фосфатирование вследствие деполяризации или образования на пов-ти микрокатодных участков. В результате продолжительность фосфатирования уменьшается до 2-10 мин. 50-90С. 2 мин – струйный облив, 8-10 минут – погружение.
Холодное фосфатирование применяют для подготовки крупногабаритных изделий. Для обработки используют растворы и пасты (содержащие дополнительно например тальк). Р-ры для холодного фосфатирования отличаются повыш. содержанием солей и соответственно более высокой кислотностью. При 20-25 ˚С продолжительность фосфатирования составляет 20-40 мин.
Фосфатированные металлы хорошо смачиваются жидкими ЛКМ, достигается высокая адгезия, даже материалов, адгезия которых плохая в обычных условиях. Термостойкость фосфатных покрытий 150-220С электроизоляционные свойства.