- •Аннотация
- •Введение
- •1. Литературный обзор
- •1.1. Общие сведения о нефти
- •1.2. Основные физические свойства нефтей
- •1.2.1. Плотность
- •1.2.2. Средняя температура кипения нефтяных фракции
- •1.2.3. Молярная масса
- •1.2.4. Давление насыщенных паров (днп)
- •1.2.5. Вязкость
- •1.2.6. Теплота сгорания
- •1.2.7. Оптические свойства
- •1.3. Классификация нефтей
- •1.3.1. Химическая классификация
- •1.3.2. Технологическая классификация
- •1.4. Необходимость подготовки нефти
- •1.5.Стабилизация нефти
- •1.6. Обессоливание и обезвоживание нефтей
- •1.6.1. Общие сведения о водонефтяных эмульсиях
- •1.6.2. Устойчивость эмульсий. Эмульгаторы и стабилизаторы эмульсий
- •1.6.3.Способы деэмульгирования
- •1.6.3.1. Центрифугирование
- •1.6.3.2. Фильтрация
- •1.6.3.3. Химический метод разрушения эмульсий
- •1.6.3.4. Холодный отстой (гравитационное разделение)
- •1.6.3.5.Термохимическое деэмульгирование
- •1.6.3.6. Электрическое деэмульгирование нефтяных эмульсий
- •2. Технологическая часть
- •2.1. Выбор и обоснование технологической схемы производства
- •2.2. Характеристика сырья и готовой продукции
- •2.2.1. Физико-химические свойства пластовой воды
- •2.2.2. Характеристика попутного нефтяного газа
- •2.2.3. Характеристика продукции упн
- •2.2.4. Физико-химические свойства реагентов
- •2.3 Технологическая схема производства
- •Исходные данные для расчета
- •2.4. Материальный баланс производства
- •2.4.1. Материальный баланс первой ступени сепарации
- •Исходные данные для расчета
- •Определение мольной доли отгона n
- •Мольный баланс процесса сепарации первой ступени
- •Массовый баланс процесса сепарации первой ступени
- •Характеристика газа, выделяющегося в сепараторе
- •Материальный баланс сепарации первой ступени
- •2.4.2. Блок отстоя
- •Материальный баланс блока отстоя
- •2.4.3. Блок электродегидраторов
- •Материальный баланс блока электродегидраторов
- •2.4.4. Сепаратор ксу
- •Исходные данные для расчёта (см.Табл.2.8)
- •Определение числа молей выделившегося газа n
- •Мольный баланс процесса сепарации на ксу
- •Массовый баланс сепаратора ксу
- •Характеристика газа, выделяющегося в сепараторе ксу
- •Материальный баланс сепарации ксу
- •2.4.5. Общий материальный баланс установки подготовки нефти
- •Материальный баланс установки
- •2.5. Расчет основного оборудования
- •2.5.2. Блок отстоя
- •Состав эмульсии блока отстоя
- •Массовая доля и плотность компонентов нефти
- •3. Механическая часть
- •3.1 Исходные данные для конструктивного расчета аппарата
- •3.1.1 Выбор материала
- •3.1.2 Расчет толщины стенки цилиндрической обечайки
- •3.1.3. Допускаемое напряжение
- •3.1.4. Толщина стенки днищ (крышек)
- •3.2. Проверка напряжений в стенке обечайки и днищах аппарата при проведении гидравлических испытаний
- •3.2 Расчет опор горизонтального аппарата
- •3.3. Эксплуатация
- •3.3.1 Назначение, применение, технические характеристики и классификация отстойника горизонтального
- •3.3.2 Устройство и принцип действия
- •3.3.3. Порядок пуска и остановка отстойника горизонтального
- •3.4. Ремонт и монтаж оборудования
- •3.4.1. Организация технического обслуживания горизонтального отстойника
- •3.4.2 Характерные неисправности и способы их устранения
- •3.4.3. Порядок сдачи оборудования в ремонт
- •3.4.4. Порядок проведения ремонта
- •3.4.5. Монтаж оборудования после ремонта
- •3.4.6. Гидравлические испытания после ремонта
- •3.5. Специальная часть
- •3.5.1. Расчет фланцевых соединений
- •3.5.2. Расчет болтов
- •4. Экономическая часть
- •4.1. Расчёт капитальных вложений и стоимости основных и оборотных средств
- •4.2 Экономическая оценка проекта.
- •5. Кип и автоматизация производства
- •5.1. Структура и контроль управления
- •5.2. Степень автоматизации
- •5.3. Объекты автоматизации
- •5.4. Описание функциональной схемы блока отстойников
- •6. Безопасность и экологичность проекта
- •6.1. Обеспечение безопасности работающих
- •6.1.1. Характеристика условий труда
- •6.1.2. Средства индивидуальной защиты и компенсация производственных вредностей
- •6.1.3. Электробезопасность, молниезащита и защита от статического электричества
- •6.2. Оценка экологичности проекта
- •6.2.1. Защита атмосферы
- •6.2.2. Защита гидросферы
- •6.2.3. Защита литосферы
- •6.3. Чрезвычайные ситуации
- •6.3.1 Аварийные ситуации на установке и мероприятия по ликвидации аварии
- •6.3.1.2 Отключение электроэнергии
- •6.3.1.7 При пожаре
- •Заключение
- •Список использованных источников
3.4.2 Характерные неисправности и способы их устранения
Таблица 3.1
Характерные неисправности и способы их устранения
Характерные неисправности |
Причина выхода из строя |
Методы устранения неисправностей |
|
1 |
2 |
3 |
|
1. Болты на фланцах смяты, сорвана резьба |
Неравномерная затяжка. Нестабильное рабочее давление. |
Замена болтов. Усиление контроля рабочего режима. |
|
2. Выход из строя фланцевого соединения (патрубок фланца) |
Коррозия. Деформация фланцевого патрубка |
Замена фланцевого соединения или сварка |
|
3. Нарушение герметичности в стыках задвижки |
Износ прокладки. Износ резьбы гайки шпинделя |
Замена прокладки. Замена задвижки |
|
4. Течи во фланцах
|
Износ прокладки
|
Замена прокладок. Замена задвижки |
|
5. Дефекты корпуса (вмятины, выпучены) |
Повышения давления, механические воздействия, старение материала корпуса |
Временная наладка до следующего капитального ремонта
|
|
6. Трещины |
Механические воздействия, старение материала корпуса |
Временная накладка до следующего капитального ремонта без механического воздействия |
|
7. Коррозия внутри корпуса
|
Агрессивная среда внутри сосуда |
Зачистка, временная накладка, показания к капитальному ремонту |
|
8. Нарушение целостности сварного соединения (течи)
|
Брак сварного шва, механические воздействия, перепад рабочих давлений |
Выполнение текущего ремонта |
|
3.4.3. Порядок сдачи оборудования в ремонт
Передача оборудования в ремонт и приемка после ремонта проводятся согласно приемо-сдаточному акту.
За срок и качество ремонта отвечает начальник ремонтного цеха (если ремонт проводился силами ремонтного цеха) или старший механик цеха (если ремонт проводился силами цеха подготовки нефти).
За проведение противопожарных мероприятий во время ремонта отвечает начальник цеха (установки).
Результаты проведения ремонтов и сведения о состоянии оборудования и аппаратов заносятся механиком в карту ремонта, паспорт или журнал, которые хранятся в цехах.
Приемка оборудования из ремонта проводится специальной комиссией, назначенной приказом по предприятию, В состав комиссии должны включаться представители технологической службы, службы главного механика, главного энергетика, техники безопасности, профсоюзной организации.
Комиссия проверяет соответствие объемов выполненных работ дефектному акту, который составляется перед сдачей оборудования или установки в ремонт. Проверяется исполнительная документация (акты сварочных работ, сертификаты использованных при ремонте материалов, правильность заполнения ремонтных журналов, результаты гидравлических испытаний и т.п.).
При положительном решении комиссии разрешается ввод оборудования в эксплуатацию.
Перед пуском оборудования в работу после ремонта снимаются заглушки, которыми аппарат отключался от действующих коммуникаций. Правильность снятия заглушек проверяет начальник установки.
После заполнения оборудования нефтью или другим продуктом внимательно проверяются на плотность все фланцевые соединения.
Корпус отстойника состоит из сварной обечайки с приваренными с торцов эллиптическими днищами.
Неисправности корпуса, устраняемые при ремонте:
дефекты и коррозия сварных швов;
дефекты и коррозия основного металла;
ручейковая коррозия в нижней части корпуса (в виде продольных канавок);
деформация корпуса (вмятины выпуклости, смещение кромок листов и т.п.);
Дефекты фланцевых соединений:
повреждение канавок под уплотнительные кольца;
дефекты и коррозия сварных швов;
деформация фланца.
Практически все указанные выше дефекты корпуса, фланцевых соединений и внутренних элементов отстойника связанные с коррозией, износом и повреждениями, можно устранить с помощью сварки и наплавки; деформацию элементов можно устранить правкой.