- •1 Автоматизация как основные направления развития машиностроения
- •2 Этапы развития апп в машиностроении
- •3 Основные положения автоматизации
- •4. Методы и средства в условиях различных типов производства.
- •5. Тенденции развития апп в машиностроении.
- •6. Уровни и ступени автоматизации машиностроительного производства
- •7. Производительность труда в автоматизированном производстве
- •8. Пути повышения производительности труда в автоматизированном производстве
- •9 Экономическая прогрессивность и эффективность новой техники
- •10 Критерии экономической эффективности
- •11. Производительность автоматических систем, машин с различным характером. Связь между ними
- •12 Машины последовательного и параллельного действия агрегатирования
- •1. Линии из автоматов параллельного действия, соединённые последовательно
- •2. Линии из многошпиндельных автоматов последовательного действия, соединённых параллельно
- •13. Надежность элементов и автоматических систем
- •14. Безотказность. Показатели безотказности
- •15.Определения: надежность, долговечность, безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость.
- •16. Определение надежности системы по надежности ее элементов.
- •17. Пути повышения надёжности систем
- •18. Классы техпроцессов подлежащих автоматизации
- •По степени непрерывности процесса:
- •2.По степени участия человека:
- •19. Понятие об автоматическом управлении
- •20. Основные принципы регулирования: по возмущению и по отклонению.
- •21. Структурные схемы автоматического уравления. Связи структурных схем.
- •22. Элементы автоматических систем управления.
- •23. Первичные измерительные преобразователи информации(пипи)
- •24. Электроконтактные пипи
- •25. Роботы 1,2,3 поколений
- •26 Индуктивные датчики
- •27 Виброгенераторный датчик
- •28 Виброконтактный датчик:
- •29 Емкостые датчики
- •30. Кулачковые системы автоматического управления станками, достоинства и недостатки
- •31. Системы управления по упорам, достоинства и недостатки
- •32. Следящие системы управления станками
- •33. Системы управления с активным контролем
- •34. Системы программного управления станками (из интернета)
- •35. Классификация загрузочных устройств, их назначение
- •36. Классификация заготовок, подлежащих автоматической ориентации
- •37. Принципы ориентации заготовок
- •41. Вибрационные бункерные загрузочные уст-ва
- •42 Способы виброперемещения. Критическое ускорение
- •43 Автооператоры
- •44 Промышленные роботы. Их классификация
- •45 Классификация промышленных роботов по способу установки на рабочем месте, по виду систем координат, по виду привода, по способу программирования.
- •46 Пневматические и пневмоэлектроконтактные датчики
- •47. Технические характеристики промышленных роботов.
- •48. Классификация автоматических линий (ал)
- •49. Гибкие производственные системы (гпс). Преимущества гпс
- •50. Работизированные станочные системы и их структура.
32. Следящие системы управления станками
Такие системы являются разомкнутыми. В этих системах производится сложение двух перемещений: задающего перемещения, следящего перемещения.
Д – двигатель, Т – трансмиссия, УУ – узел, ИМ – исполнитель, РО – рабочий орган, с – следящая подача, з – задающая подача.
Задающая подача неизменна по величине и направлению. Следящая подача изменяется по величине и по направлению.
Погрешность аппроксимации зависит:
от чувствительности системы
от скорости срабатывания муфты.
В фрезерных токарных станках:
+ 1) системы могут быть легко переналажены, для обработки других деталей, и могут легко использоваться в других станках.
капир выполняет функцию управления.
33. Системы управления с активным контролем
Активный контроль – такой метод контроляпо результатам которого в ручную или автоматически осуществляется воздействие на ход технологического процесса.
Системы управления: 1) с активным контролем в процессе работы и 2) по окончанию работы
1)
АК – активный контроль, Д – двигатель, Т – трансмиссия, УУ – узел управления, ИМ – исполнительный механизм, РО – рабочий орган.
по окончанию работы
По результатам контроля наладчик вручную настраивает изношенный инструмент.
34. Системы программного управления станками (из интернета)
Любая система программного управления состоит, как правило, из следующих устройств: программоноситель, на котором записана программа работы исполнительных механизмов станка; устройство ввода программы;
считывающее устройство, которое превращает программу в электрические сигналы управления; преобразующее устройство, которое преобразует полученные сигналы в рабочие команды и подает их приводу исполнительных органов станка; привод исполнительных органов станка; система обратной связи для активного контроля соответствия действительных перемещений исполнительных органов с заданными по программе.
Программа движения рабочих органов задается различными способами: упорами и конечными переключателями, контактами на барабанах командоаппаратов, перфорацией по определенному коду на бумажных перфокартах, лентах или кинолентах, магнитной записью на магнитных лентах и др.
Для ускорения вычислений программирование работы станка производится на электронных вычислительных машинах. Такие машины находятся в вычислительных центрах. Запись на лентах производят либо в виде отдельных импульсов (отверстие в ленте, световые штрихи и т. д.), каждый из которых соответствует определенному перемещению рабочего органа станка, либо в виде ряда чисел, каждое из которых соответствует определенному положению рабочего органа станка.
В станках с числовым программным управлением имеются задающее и следящее устройства, система исполнения команд. Некоторые станки имеют следящий механизм в системе исполнения команд. В задающем устройстве образуются управляющие сигналы, которые подаются в следящий механизм. Последний сравнивает заданную программу с выполненной и при их расхождении подает сигналы' исполнительному устройству для корректирования траектории движения режущего инструмента.