- •1 Автоматизация как основные направления развития машиностроения
- •2 Этапы развития апп в машиностроении
- •3 Основные положения автоматизации
- •4. Методы и средства в условиях различных типов производства.
- •5. Тенденции развития апп в машиностроении.
- •6. Уровни и ступени автоматизации машиностроительного производства
- •7. Производительность труда в автоматизированном производстве
- •8. Пути повышения производительности труда в автоматизированном производстве
- •9 Экономическая прогрессивность и эффективность новой техники
- •10 Критерии экономической эффективности
- •11. Производительность автоматических систем, машин с различным характером. Связь между ними
- •12 Машины последовательного и параллельного действия агрегатирования
- •1. Линии из автоматов параллельного действия, соединённые последовательно
- •2. Линии из многошпиндельных автоматов последовательного действия, соединённых параллельно
- •13. Надежность элементов и автоматических систем
- •14. Безотказность. Показатели безотказности
- •15.Определения: надежность, долговечность, безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость.
- •16. Определение надежности системы по надежности ее элементов.
- •17. Пути повышения надёжности систем
- •18. Классы техпроцессов подлежащих автоматизации
- •По степени непрерывности процесса:
- •2.По степени участия человека:
- •19. Понятие об автоматическом управлении
- •20. Основные принципы регулирования: по возмущению и по отклонению.
- •21. Структурные схемы автоматического уравления. Связи структурных схем.
- •22. Элементы автоматических систем управления.
- •23. Первичные измерительные преобразователи информации(пипи)
- •24. Электроконтактные пипи
- •25. Роботы 1,2,3 поколений
- •26 Индуктивные датчики
- •27 Виброгенераторный датчик
- •28 Виброконтактный датчик:
- •29 Емкостые датчики
- •30. Кулачковые системы автоматического управления станками, достоинства и недостатки
- •31. Системы управления по упорам, достоинства и недостатки
- •32. Следящие системы управления станками
- •33. Системы управления с активным контролем
- •34. Системы программного управления станками (из интернета)
- •35. Классификация загрузочных устройств, их назначение
- •36. Классификация заготовок, подлежащих автоматической ориентации
- •37. Принципы ориентации заготовок
- •41. Вибрационные бункерные загрузочные уст-ва
- •42 Способы виброперемещения. Критическое ускорение
- •43 Автооператоры
- •44 Промышленные роботы. Их классификация
- •45 Классификация промышленных роботов по способу установки на рабочем месте, по виду систем координат, по виду привода, по способу программирования.
- •46 Пневматические и пневмоэлектроконтактные датчики
- •47. Технические характеристики промышленных роботов.
- •48. Классификация автоматических линий (ал)
- •49. Гибкие производственные системы (гпс). Преимущества гпс
- •50. Работизированные станочные системы и их структура.
14. Безотказность. Показатели безотказности
Безотказность – свойство объекта сохранять свою работоспособность в течении некоторого времени.
Показатели безотказности:
А) Основной показатель - коэф. надежности(зависит от времени экплуатации).
p(t)+F(t)=1,
где p(t) – вероятность безотказной работы (коэффициент надёжности) – осн. параметр. F(t) – вероятность отказа
p(t) = ,
- плотность распределения времени безотказной работы
T – период времени, определяющий время проведения исследований
p1(t) < p2(t)
Б) Интенсивность отказа - условная плотность вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого объекта определяемое для рассматриваемого момента времени при условии что отказ этого момента не возник.
Законы определения сроков службы
ω – параметр потока отказа; ω=1/Tср – средняя продолжительность безотказной работы
Т.е. этот показатель характеризует количество отказов в единицу времени
I – зона пуска
II – зона стабильной эксплуатации
III – зона стабильной работы
τ пр.р. – время на планово-принудительный ремонт
Допустимое значение p(t) выбирается в зависимости от степени опасности отказа. При высоких требованиях к объекту, когда отказ приводит к катастрофе, определяется срок эксплуатации t=Тγ при котором p(t)=1. Значение Тγ называется “гамма-процентным ресурсом” и по его значению судят о большей или меньшей безотказности объектов.
15.Определения: надежность, долговечность, безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость.
В системе ССНП существует ГОСТ 27.002-83, в котором определены основные термины системы надежности.
Надежность - свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах при условиях принятия технического обслуживания, ремонта, хранения, транспортирование.
Надежность - свойство объекта сохранять работоспособность, при котором объект способен выполнять заданные функции сохраняя значение заданных параметров установленных технической документацией.
Надежность определяется 4 свойствами:
Долговечность
Безотказность
Ремонтопригодность
Сохраняемость
Причины:
Ускорение и увеличение нагрузки на объект
Конструкторская (усложнение конструкции)
Динамическая (все ремонтируется)
Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния, т.е. в течении всего периода эксплуатации при установленной системе технического обслуживания и ремонтов.
Надежность-вероятность отказа объекта. Надежность нельзя повысить в несколько раз. Долговечность можно повысить в несколько раз.
Безотказность –св-во объекта сохранять свою работоспособность или способное состояние в течении некоторого промежутка времени или некоторой наработки.
Наработка -продолжительность или объем работу объекта выраженная в тех единицах, которые характерны для данного объекта.
Безотказность свойственна объекту в той или иной степени в любом из возможных режимов его существования. В ряде случаев безотказность оценивает состояние объекта при его хранении и транспортировании.
Ремонтопригодность -свойство объекта заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения тех. Обслуживания и ремонтов.
Сохраняемость - свойство объекта сохранять свои экплутационные показатели в течении и после срока хранения и транспортирования оговоренных в тех. документации объекта.
Показатели надежности:
К показателям надежности относят:
Единичные показатели(показатели безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости)
Комплексные показатели
Показатели безотказности:
А) Основной показатель - коэф. надежности(зависит от времени экплуатации). Вероятность того, что в пределах заданной наработки отказ не возникнет
Р(t)-вероятность работоспособности
F(t)-вероятность отказа
P(t)+F(T)=1
Б) Интенсивность отказа - условная плотность вероятности возникновения отказа невосстанавливаемого объекта определяемое для рассматриваемого момента времени при условии что отказ этого момента не возник.
-интенсивность отказа Tпс-время, когда наступает предельное состояние,I-участок, характерный быстрым увеличением кол-ва отказов. На этом участке преобладают отказы из-за несовершенства пр-ва и проектирования, а также отказы возникающие в процессе освоения.II-зона нормальной экслуатации, интенсивность отказов имеет примерно одинаковое значение.Ш-хар-ся увеличением интенсивности отказов из-за массового старения и износа элементов объекта.
Показатели долговечности:
А) средний ресурс- матем. описание ресурса или наработка объекта от начала экплуатации до предельного состояния.
Б) назначенный ресурс- суммарная наработка объектов при достижении которой применение объектов должно быть прекращено.
В) средний срок службы- средняя продолжительность от начала экплуатации до предельного состояния.
Показатели ремонтопригодности:
А) среднее время восстановления- среднее время восстановления неработоспособного объекта, машин и механизмов преобразующих исходный материал в готовое изделие отвечающее требованиям тех. условий, рабочего чертежа и госстандарта без непосредственного участия в наблюдении за исправностью работы механизмов, периодической подналадке инструмента, а в ряде случаев человека освобождает система и от этих обязанностей(зависит от уровня системы)
В отличии от процессов неавтоматического производства при проектировании технолог. Процессов пр-ва наряду с расчетами точности и производительности обработки должны быть решены задачи выбора систем автоматического управления, автомат загрузки, автомат. Выгрузки, транспортировки объектов, контроля изготовления, автомат. оптимизации режимов обработки.