- •1. Определение длительности производственного цикла обработки партии деталей
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Решение
- •Решение
- •Индивидуальное задание по теме I:
- •2. Организация поточного производства
- •2.1. Параметры поточного производства и порядок их расчета
- •2.2. Заделы на поточной линии и их назначение
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Количество станков по операциям и их коэффициент загрузки
- •График-регламент работы поточной линии за смену
- •График движения межоперационных оборотных заделов
- •Решение
- •График-регламент работы на операциях за смену
- •Решение
- •2.3. Расчет параметров переменно-поточной линии
- •Решение
- •Индивидуальное задание по теме № 2
- •Содержание задания
- •3. Организация многостаночного обслуживания
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 3
- •4. Техническое нормирование труда
- •4.1. Расчет технически обоснованной нормы времени
- •4.2. Методы установления технически обоснованных норм времени
- •4.3. Определение трудоемкости работ и сдельной расценки за операцию
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Результаты фотографии рабочего дня токаря.
- •Решение
- •Фактический и нормальный балансы рабочего дня токаря
- •Расчет нормативов времени на выполнение отдельных элементов операции «токарная обточка валика»
- •Решение
- •Технологический процесс изготовления корпуса редуктора.
- •Количество оборудования по операциям и его коэффициент загрузки
- •Определим численность основных рабочих по операциям.
- •Численность основных рабочих по операциям
- •Индивидуальное задание по теме 4
- •Коэффициент использования материала
- •Общая максимальная величина складского запаса
- •5.2. Определение потребности в складских площадях
- •1. По нагрузке (из условий допустимой нагрузки на 1м2 пола)
- •2. По объемным измерителям (для материалов, хранящихся в стеллажах)
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 5
- •6. Организация инструментального хозяйства
- •6.1. Методы расчета расхода инструмента На практике применяются четыре метода расчета расхода инструмента:
- •6.2. Определение расходного и оборотного фонда инструмента и стоимости производимого инструмента.
- •Количество инструмента в заточке определяется по формуле
- •Задачи с решениями
- •Исходные данные из технологического процесса изготовления детали (колесо компрессора)
- •Решение
- •Калькуляция себестоимости державки
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 6:
- •7. Планирование потребности в транспортных средствах
- •Задачи с решениями
- •Решение:
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 7:
- •8. Оперативно-календарное планирование (окп) производства
- •8.1. Оперативное планирование в единичном производстве
- •8.2. Оперативное планирование в серийном производстве
- •8.3. Оперативное планирование в массовом производстве
- •8.4. Расчет календарно-плановых нормативов и построение сводного циклового графика изготовления заказа для единичного производства
- •Решение
- •3. Построим цикловой график изготовления заказа
- •8.5. Расчет календарно-плановых нормативов и разработка календарного плана в серийном производстве. Содержание задания:
- •Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
- •Технологический маршрут обработки деталей в механическом цехе
- •Решение
- •Расчет оптимального размера партии деталей
- •Расчет потребного количества станков и их загрузки
- •Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей
- •Расчет складских (межцеховых) заделов, штук
- •Построение календарного плана-графика обработки партий деталей
- •Оптимизация календарного плана-графика работы механического цеха.
- •Индивидуальное задание по теме 8:
- •Маршрут прохождения деталей по операциям.
- •Величина передаточной партии "р". /штук/.
- •Длительность операций (минут)
- •Длительность операций (минут)
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 4 «Установление технически обоснованной нормы времени аналитически-экспериментальным методом».
- •Фотография рабочего дня токаря
- •Количество значений хронометражных наблюдений в хроноряде m.
- •Количество деталей в партии n
- •Норма страхового запаса (т*) дней.
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 6 «Организация инструментального хозяйства».
- •Калькуляция себестоимости державки
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 7 «Планирование потребности в транспортных средствах»
- •Суточное количество изделий, транспортируемых одним краном в шт. На 3 маршруте
- •Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
- •Состав рассматриваемых деталей по вариантам
- •Список литературы.
- •Георгий Иванович лавров организация и оперативное планирование
- •Учебное пособие
- •Издательство «Нефтегазовый университет»
- •625000, Тюмень, ул. Володарского, 38
- •625000, Тюмень, ул. Володарского, 38
4.3. Определение трудоемкости работ и сдельной расценки за операцию
На основе нормативов по труду определяются ряд показателей, используемых при разработке плановых заданий для производственных подразделений предприятий машиностроения.
Трудоемкость детали может быть определена:
а) в нормо-часах (Трн-ч)
Трн-ч = , (4.13)
где Квн – коэффициент выполнения норм на участке,
m – количество операций в технологическом процессе изготовления детали.
Трудоемкость детали в нормо-часах применяется при планировании объемов работ для цехов и участков предприятия, при определении количества оборудования, его коэффициента загрузки, при построении графиков работы оборудования и др.
б) в человеко-часах (Трч-ч)
Трч-ч = , (4.14)
где – коэффициент, учитывающий многостаночное или бригадное обслуживание рабочего места на i-й операции:
при многостаночном обслуживании
= , (4.15)
где – норма обслуживания на i-й операции;
при бригадном обслуживании
= , (4.16)
где – норма численности рабочих на i-й операции.
Трудоемкость детали в человеко-часах применяется при планировании численности рабочих, фонда заработной платы для цехов и участков предприятия и др.
Показатель трудоемкости может быть определен применительно к отдельной детале-операции, группе детале-операций, узлу, сборочной единице, изделию в целом, группе изделий в любой номенклатуре, что используется при планировании деятельности предприятий и их подразделений.
Сдельная расценка характеризует норму оплаты по тарифу за одно изделие (работу). Сдельная расценка для отдельной детале-операции (Рсд ) может быть определена по формуле
Рсд = Трч-ч х Сч , (4.17)
где Сч – сдельная часовая тарифная ставка в соответствии с разрядом работы.
Используя возможность определения показателя трудоемкости в человеко-часах для любой группы детале-операций, можно определить укрупненную сдельную расценку для группы операций, а также для любой выпускаемой на предприятии сборочной единицы. При этом в расчете по формуле 4.17 сдельная часовая тарифная ставка принимается с учетом среднего разряда работ.
Дневной заработок по тарифу на определенной детале-операции (Здн ) может быть определен по формуле
Здн = Рсд х Нв , (4.18)
где Нв – дневная норма выработки на i-й операции.
Задачи с решениями
Задача 4.1. Определить норму штучно-калькуляционного времени на черновую токарную операцию и дневную норму выработки рабочего. Партия деталей 50 шт. Производство серийное. Деталь — ступенчатый валик. Заготовка — горячая штамповка. Масса заготовки 15 кг. Обработка производится на токарно-винторезном станке 1К62.
Операция состоит из двух технологических переходов:
1) обточки черновой (поверхность первая), расчетная длину обработки в направлении подачи 214 мм;
2) обточки шейки вала (вторая поверхность), длина обработки 42 мм.
Число проходов на обоих переходах – 1, число оборотов шпинделя 250 об/мин, величина подачи на один оборот 0,8 мм на один оборот.
Вспомогательное время: время на установку и снятие детали составляет 1,6 мин; время, связанное с переходами от станка к станку составляет 0,24 мин; время на прочие приемы равно 0,12 мин.
Время на обслуживание рабочего места по нормативам составляет 5,2 %, а время на отдых и самообслуживание рабочего –2,8 % от оперативного времени.
Норма подготовительно-заключительного времени составляет 20 мин на партию деталей..