- •1. Определение длительности производственного цикла обработки партии деталей
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Решение
- •Решение
- •Индивидуальное задание по теме I:
- •2. Организация поточного производства
- •2.1. Параметры поточного производства и порядок их расчета
- •2.2. Заделы на поточной линии и их назначение
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Количество станков по операциям и их коэффициент загрузки
- •График-регламент работы поточной линии за смену
- •График движения межоперационных оборотных заделов
- •Решение
- •График-регламент работы на операциях за смену
- •Решение
- •2.3. Расчет параметров переменно-поточной линии
- •Решение
- •Индивидуальное задание по теме № 2
- •Содержание задания
- •3. Организация многостаночного обслуживания
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 3
- •4. Техническое нормирование труда
- •4.1. Расчет технически обоснованной нормы времени
- •4.2. Методы установления технически обоснованных норм времени
- •4.3. Определение трудоемкости работ и сдельной расценки за операцию
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Результаты фотографии рабочего дня токаря.
- •Решение
- •Фактический и нормальный балансы рабочего дня токаря
- •Расчет нормативов времени на выполнение отдельных элементов операции «токарная обточка валика»
- •Решение
- •Технологический процесс изготовления корпуса редуктора.
- •Количество оборудования по операциям и его коэффициент загрузки
- •Определим численность основных рабочих по операциям.
- •Численность основных рабочих по операциям
- •Индивидуальное задание по теме 4
- •Коэффициент использования материала
- •Общая максимальная величина складского запаса
- •5.2. Определение потребности в складских площадях
- •1. По нагрузке (из условий допустимой нагрузки на 1м2 пола)
- •2. По объемным измерителям (для материалов, хранящихся в стеллажах)
- •Задачи с решениями
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 5
- •6. Организация инструментального хозяйства
- •6.1. Методы расчета расхода инструмента На практике применяются четыре метода расчета расхода инструмента:
- •6.2. Определение расходного и оборотного фонда инструмента и стоимости производимого инструмента.
- •Количество инструмента в заточке определяется по формуле
- •Задачи с решениями
- •Исходные данные из технологического процесса изготовления детали (колесо компрессора)
- •Решение
- •Калькуляция себестоимости державки
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 6:
- •7. Планирование потребности в транспортных средствах
- •Задачи с решениями
- •Решение:
- •Решение
- •Решение
- •Задачи для самостоятельного решения
- •Индивидуальное задание по теме 7:
- •8. Оперативно-календарное планирование (окп) производства
- •8.1. Оперативное планирование в единичном производстве
- •8.2. Оперативное планирование в серийном производстве
- •8.3. Оперативное планирование в массовом производстве
- •8.4. Расчет календарно-плановых нормативов и построение сводного циклового графика изготовления заказа для единичного производства
- •Решение
- •3. Построим цикловой график изготовления заказа
- •8.5. Расчет календарно-плановых нормативов и разработка календарного плана в серийном производстве. Содержание задания:
- •Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
- •Технологический маршрут обработки деталей в механическом цехе
- •Решение
- •Расчет оптимального размера партии деталей
- •Расчет потребного количества станков и их загрузки
- •Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей
- •Расчет складских (межцеховых) заделов, штук
- •Построение календарного плана-графика обработки партий деталей
- •Оптимизация календарного плана-графика работы механического цеха.
- •Индивидуальное задание по теме 8:
- •Маршрут прохождения деталей по операциям.
- •Величина передаточной партии "р". /штук/.
- •Длительность операций (минут)
- •Длительность операций (минут)
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 4 «Установление технически обоснованной нормы времени аналитически-экспериментальным методом».
- •Фотография рабочего дня токаря
- •Количество значений хронометражных наблюдений в хроноряде m.
- •Количество деталей в партии n
- •Норма страхового запаса (т*) дней.
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 6 «Организация инструментального хозяйства».
- •Калькуляция себестоимости державки
- •Исходные данные для выполнения индивидуального задания по теме 7 «Планирование потребности в транспортных средствах»
- •Суточное количество изделий, транспортируемых одним краном в шт. На 3 маршруте
- •Состав операций и нормы штучного времени обработки деталей
- •Состав рассматриваемых деталей по вариантам
- •Список литературы.
- •Георгий Иванович лавров организация и оперативное планирование
- •Учебное пособие
- •Издательство «Нефтегазовый университет»
- •625000, Тюмень, ул. Володарского, 38
- •625000, Тюмень, ул. Володарского, 38
Решение
1. Такт работы поточной линии составит
2. Количество станков на операции и их коэффициент загрузки:
операция фрезерная
а) расчетное количество станков
б) принятое количество станков
Спр = 2 станка,
в) коэффициент загрузки станков на каждой операции
.
Аналогично проводится расчет для остальных операций. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1.
Количество станков по операциям и их коэффициент загрузки
№ опер |
Наименование операции |
tшт, мин |
Количество станков |
Коэффициент загрузки станков, % |
|
Расчетное |
Принятое |
||||
1 |
Фрезерная |
6,4 |
1,6 |
2 |
80 |
2 |
Токарная |
5,6 |
1,4 |
2 |
70 |
3 |
Сверлильная |
2,4 |
0,6 |
1 |
60 |
4 |
Строгальная |
5,6 |
1,4 |
2 |
70 |
5 |
Шлифовальная |
4 |
1.0 |
1 |
100 |
3. Число рабочих на поточной линии за смену:
на 1 и 2 операциях принимаем 3 рабочих с учетом того, что на фрезерной и токарной операциях по одному станку будут загружены на 100 %, а вторые станки загрузим соответственно на 60 % и 40 %, и на эти станки можно поставить одного рабочего;
на 3 и 4 операциях принимаем 2 рабочих с учетом того, что на строгальной операции один станок будет загружен на 100 %, а второй станок загрузим на 40 %. На второй строгальный станок и сверлильный станок, который загружен на 60 %, можно поставить одного рабочего;
на 5 операции принимаем 1 рабочего.
Таким образом, на поточной линии будет задействовано 6 рабочих в смену.
Построим график-регламент работы поточной линии за смену (таблица 2.2)
Таблица 2.2.
График-регламент работы поточной линии за смену
№ оп |
Наименование операции |
tшт, мин |
Номер станка на линии |
Номер рабочего на линии |
График загрузки станков и рабочих за смену 1 2 3 4 5 6 7час |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
1 |
Фрезерная |
6,4 |
1 2 |
1 2 |
100% |
||||||||
60% |
|
||||||||||||
|
|
||||||||||||
2 |
Токарная |
5,6 |
3 4 |
3 2 |
100% |
||||||||
|
40% |
||||||||||||
|
|||||||||||||
3 |
Сверлильная |
2,4 |
5 |
4 |
60% |
|
|||||||
|
|
||||||||||||
4 |
Строгальная |
5,6 |
6 7 |
5 4 |
100% |
||||||||
|
40% |
||||||||||||
|
|||||||||||||
5 |
Шлифовальная |
4 |
8 |
6 |
100% |
||||||||
|
Расчет межоперационных оборотных заделов.
Расчет оборотных заделов между 1 и 2 операциями.
В течение смены при работе на этих операциях наблюдается 2 периода времени Тп (дважды изменяется соотношение работающих станков):
1 период – часть смены (60%), когда соотношение работающих станков 2:1;
2 период – часть смены (40%), когда соотношение работающих станков 1:2.
Формула для расчета межоперационных оборотных заделов приведена выше.
Расчет оборотных заделов для 1 периода (Тп1 = 440х0,6)
Zмах1-2 = - = 82 – 47 = + 35 шт,
т.е. в 1-м периоде оборотный задел увеличивается на 35 шт.
Расчет оборотных заделов для 2 периода (Тп2 = 440х0,4)
Zмах1-2 = - = 28 – 63 = - 35 шт,
т.е. во 2-м периоде оборотный задел уменьшается на 35 шт.
Расчет оборотных заделов между 2 и 3 операциями.
В течение смены при работе на этих операциях наблюдается 2 периода времени Тп (дважды изменяется соотношение работающих станков):
1 период – часть смены (60%), когда соотношение работающих станков 1:1;
2 период – часть смены (40%), когда соотношение работающих станков 2:0, т.е. на 3-ей операции станки в этом периоде не работают.
Расчет оборотных заделов для 1 периода (Тп1 = 440х0,6)
Zмах2-3 = - = 47 – 110 = - 63 шт,
т.е. в 1-м периоде оборотный задел уменьшается на 63 шт.
Расчет оборотных заделов для 2 периода (Тп2 = 440х0,4)
Zмах2-3 = - = 63 – 0 = + 63 шт,
т.е. во 2-м периоде оборотный задел увеличивается на 63 шт.
Расчет оборотных заделов между 3 и 4 операциями.
В течение смены при работе на этих операциях наблюдается 2 периода времени Тп (дважды изменяется соотношение работающих станков):
1 период – часть смены (60%), когда соотношение работающих станков 1:1;
2 период – часть смены (40%), когда соотношение работающих станков 0:2, т.е. на 3-ей операции станки в этом периоде не работают.
Расчет оборотных заделов для 1 периода (Тп1 = 440х0,6)
Zмах3-4 = - = 110 – 47 = + 63 шт,
т.е. в 1-м периоде оборотный задел увеличивается на 63 шт.
Расчет оборотных заделов для 2 периода (Тп2 = 440х0,4)
Zмах2-3 = - = 0 – 63 = - 63 шт,
т.е. во 2-м периоде оборотный задел уменьшается на 63 шт.
Расчет оборотных заделов между 4 и 5 операциями
В течение смены при работе на этих операциях наблюдается 2 периода времени Тп (дважды изменяется соотношение работающих станков):
1 период – часть смены (60%), когда соотношение работающих станков 1:1;
2 период – часть смены (40%), когда соотношение работающих станков 2:1.
Расчет оборотных заделов для 1 периода (Тп1 = 440х0,6)
Zмах4-5 = - = 47 – 66 = - 19 шт,
т.е. в 1-м периоде оборотный задел уменьшается на 19 шт.
Расчет оборотных заделов для 2 периода (Тп2 = 440х0,4)
Zмах4-5 = - = 63 – 44 = + 19 шт,
т.е. во 2-м периоде оборотный задел увеличивается на 19 шт.
На основе проведенных расчетов строится график движения (изменения) оборотных заделов (таблица 2.3). Равенство значений межоперационного задела на начало и конец периода свидетельствует о правильности расчета и построения графика движения заделов.
Таблица 2.3.