8.2. Оперативное планирование в серийном производстве

Учетно-плановой единицей в единичном производстве является партия изделий (деталей), а главная задача оперативного планирования услови­ях серийного производства является установление и обеспечение периодичности изготовле­ния партий изделий в соответствии с производственной программой (бизнес-планом) завода.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

• определение нормативных размеров партий изготовления изделий и деталей и периодичности их изготовления;

• определение длительности производственных циклов обработки партии деталей и календарно-плановых опережений;

• построение календарных планов-графиков работы произ­водственных участков;

• расчет заделов.

Партией деталей называется количество единовременно запус­каемых в обработку деталей с однократной затратой подготови­тельно-заключительного времени.

Определение нормативного размера партии деталей служит сле­дующим задачам:

• регламентации периодичности переналадок оборудования и из­готовления одноименных деталей в течение планового периода по отдельным производственным звеньям (участкам, цехам);

• расчету нормативной длительности производственных циклов и календарных опережений в работе последовательных производст­венных звеньев;

• построению календарных планов, определяющих сроки запуска деталей в обработку, их выпуска и комплектования для обеспече­ния сборки;

• определению нормативного среднего уровня незавершенного про­изводства и величины переходящих заделов на конец планового пе­риода.

Оптимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от ха­рактера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ применяется для деталей, при изготовлении которых используется оборудование с трудоемкой переналадкой (более 30 мин.). Оптимальный размер партии определяется по формуле:

n_opt = tпз /(tшк х ), (8.2)

где tпз – подготовительно-заключительное время, мин;

– допустимые потери времени на переналадку оборудования в общем фонде рабочего времени, %.

Расчет производится по ведущей опера­ции с наибольшим отношением подготовительно-заключительного времени к штучному времени.

Второй способ применяется при использовании оборудования, не требующего значительного времени на перена­ладку. Оптимальный размер партии рассчиты­вается по формуле:

n_орt = Тсм / tшт_min , (8.3)

где tшт_min – норма штучного вре­мени (берется минимальная из всех выполняемых операций изготовления детали), мин.

Расчетный размер партии деталей д.б. скорректирован:

1. партия деталей должна быть больше или меньше месячного выпуска деталей в целое число раз;

2. партия деталей должна обеспечивать работу оборудования более, чем 1 смену (особенно для трудоемких деталей);

3. необходимо стремиться к со­кращению разнообразия размеров партий деталей, выраженных в днях месячного выпуска, что упрощает оперативно-производ­ственное планирование;

4. партия деталей должна быть в целое число раз меньше или больше того числа деталей, которое определяется стойкостью инструмента или приспособления;

5. текущий запас инструмента должен быть достаточен для изготовления партии деталей;

6. производственные и складские площади были достаточны для хранения деталей (особенно крупногабаритных) на рабочих местах и в кладовых;

7. партия деталей должна быть кратна или равна размерам партий в смежных цехах, в которых производится обработка деталей данного наименования (это приводит, как будет показано ниже, к уменьшению оборот­ных заделов и незавершенного производства).

Периодичность запуска-выпуска деталей в обработку (Пзв) опре­деляется как отношение принятого размера партии п к среднесу­точной потребности в данной детали в штуках (Nсут)

Пзв = n / Nсут . (8.4)

Для упрощения оперативного планирования целесообразно унифици­ровать периодичность запуска разных деталей и принять единую периодичность для всех деталей, обрабатывае­мых на данном участке или свести их к двум-трем вариантам.

При корректировке периодичности запуска-выпуска деталей размер партии устанавливается при этом исходя из установленной периодичности запуска-выпуска партий на соответствующем производственном участке, т. е.:

n_opt == Пзв * Nсут . (8.5)

В серийном производстве применяется либо последовательный, либо параллельно-последовательный вид движения. Нормативная продолжительность (в рабочих днях) производственного цикла партии деталей при последовательном виде движения определяется по формуле 8.1, а при параллельно-последовательном виде движения по формуле 8.6

Тпц = [n х tшк/(С хКсмхТсм) + т х tмо/(КсмхТсм)] х Кпар +tе , (8.6)

где Кпар — коэффициент параллельности выполнения работ.

Коэффициент параллельности выполнения работ характеризует степень сокращения размера продолжитель­ности цикла обработки партии деталей за счет применения параллельно-последовательного вида движения. Коэффициент параллельнос­ти представляет собой отношение длительности цик­ла при параллельно-последовательном виде движения к длитель­ности цикла при последовательном виде движения:

Кпар = . (8.7)

На основе длительности производственного цикла, рассчитанной по отдельным цехам или производственным участкам устанавлива­ются календарно-плановые опережения.

Календарно-плановые опережения используются для определе­ния заданий по запуску в производство партий узлов, деталей и за­готовок сообразно с запланированными сроками монтажной сборки и выпуска планируемых партий изделий.

Построение календарных планов-графиков работы участков серийного производства деталей осуществляется различными мето­дами в зависимости от условий, характеризующих работу разных производственных участков, а именно:

• от количества детале-операций, закрепленных в среднем за од­ним станком;

• от степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки, которая определяется, в первую оче­редь, характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нере­гулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие вари­анты построения календарных планов-графиков работы производ­ственных участков:

а) планы-графики работы переменно-поточных линий, регламентирующие периодичность запуска деталей в обработку и соответст­венно сроки переналадки линии с одного объекта на другой;

б) пооперационный стандартный план-график для производст­венных участков, обрабатывающих детали партиями для непрерыв­ной сборки изделий при небольшом числе детале-операций, обра­батываемых на одном рабочем месте (до 5—6 детале-операций);

в) стандартный план-график, запуска-выпуска партий деталей с периодической повторяемостью применительно к непрерывной или строго периодической сборке готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом закреплено более 6 детале-операций;

г) календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их запуска на первую операцию применительно к серийному про­изводству без строгой периодичности выпуска изделий.

В серийном производстве различают 2 вида заделов (по месту их образования):

• цикловые (внутрицеховые) заделы, которые включают партии узлов, деталей или заготовок находящиеся на участках на различной стадии обработки (технологические, транспортные, страховые, оборотные) ;

• складские (межцеховые) заделы ожидающие дальнейшей обработки на последующей стадии производства или постепенно потребляемые в порядке комплектования узловой либо монтажной сборки (страховые и оборотные).

Расчет календарно-плановых нормативов и построение циклового графика изго­товления партии изделий в серийном производстве приведены в задаче 8.2.