29. Точность и качество поверхности получаемых заготовок Технико-экономический расчет изготовления заготовки

Технико-экономический расчет изготовления заготовки производят в следующем порядке:

-устанавливают метод получения заготовки согласно типу производства, конструкции детали, материалу и другим техническим требованиям на изготовление детали;

-назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выбранному методу получения заготовки по нормативным таблицам или производят расчет аналитическим методом;

-определяют расчетные размеры на каждую поверхность заготовки;

-назначают предельные отклонения на размеры заготовки по нормативным таблицам в зависимости от метода получения заготовки;

-производят расчет массы заготовки на сопоставляемые варианты;

-определяют норму расхода материала с учетом неизбежных технологических потерь для каждого вида заготовки (некратность, на отрезание, угар, облой и т.д.);

-определяют коэффициент использования материала по каждому из вариантов изготовления заготовок с технологическими потерями и без потерь;

-определяют себестоимость изготовления заготовки, выбранных вариантов для сопоставления и определения экономического эффекта получения заготовки;

-определяют годовую экономию материала от сопоставляемых вариантов получения заготовки;

-определяют годовую экономию от выбранного варианта заготовки в денежном выражении.

Литьем получают заготовки фактически любых размеров простой и очень сложной конфигурации почти из всех металлов и сплавов, а также и из других материалов (пластмассы, керамики и т.д.).

Обработкой металлов давлением получают кованые и штампованные заготовки.

Сварные и комбинированные заготовки изготовляют из отдельных составных элементов, соединяемых между собой с помощью различных способов сварки.

30. Неисправности системы кондиционирования воздуха. Диагностирование технического состояния и то системы кондиционирования воздуха. Применяемое оборудование.

Основные причины снижения эффективности работы системы кондиционирования и меры по их устранению:

1. износ или плохое натяжение ремня привода компрессора кондиционера (в случае необходимости ремень нужно заменить или отрегулировать его натяжение);

2.утечка хладагента из шлангов и соединений системы (устраняется своевременной подтяжкой соединений);

3.засорение ребер конденсатора (между ребрами могут скапливаться останки насекомых, листья и другие загрязнения, которые необходимо периодически удалять);

4.неполная зарядка системы хладагентом.

Общее диагностирование системы кондиционирования заключается в следующем. Предварительно проверяют систему на герметичность визуально или при помощи пенного раствора. Затем выводят систему на режим стабильной работы до момента прогрева двигателя. После этого проверяют на ощупь штуцера компрессора или подсоединенные к ним шланги: всасывающая часть должна быть холодной, нагнетающая — горячей. Далее измеряют температуру воздуха на выходе из воздушных решеток на панели приборов: при температуре окружающего воздуха 20…25 °С и включении вентилятора на максимальный режим температура должна быть не ниже 11 °С, а при температуре воздуха 30 °С — не выше 17 °С. Если разницы в температуре трубок не ощущается, то, скорее всего, недостаточен уровень хладагента.

1. Диагностирование автомобильных кондиционеров с помощью станции заправки

Оборудование заправки автокондиционеров состоит из нескольких основных элементов, необходимых для заправки и вакуумирования системы: станция, вакуумный насос, масляный инжектор, устройство для дозировки фреона.

Для точного определения мест утечек рабочей жидкости применяются ультрафиолетовая лампа и электронный течеискатель

Течеискатели анализируют концентрацию молекул хладагента в воздухе. Принцип их действия следующий: специальным датчиком проводят вдоль магистралей и узлов кондиционера, насос протягивает воздух через электронный сенсор, который и анализирует наличие хладагентов в воздухе. Звуковой и световой индикаторы сигнализируют об утечке.

Для обнаружения утечки с помощью ультрафиолетовой лампы в рабочую жидкость кондиционера добавляют специальный краситель, с которым автомобиль должен проработать 1…2 дня. Некоторые автопроизводители добавляют индикатор в хладагент при производстве автомобиля при первой заправке системы. При проверке кондиционер включают, а все магистрали и элементы системы освещают ультрафиолетовой лампой — места утечки хладагента светятся зеленоватым светом.

Станция заправки автомобильных кондиционеров представляет собой блок измерительной аппаратуры которая предназначена для измерения низкого и высокого давления в системе.

Шланги измерительной аппаратуры всегда окрашены в разные цвета, чтобы исключить возможность их неправильного подключения. Корпус, вентиль и шланг манометра низкого давления 2 обычно красного цвета. Манометр подсоединяется к сервисному клапану 8. Это манометр двойного действия, так как он измеряет как абсолютное давление, так и разрежение. Корпус, вентиль и шланг манометра высокого давления 4 обычно синего цвета. Манометр высокого давления подсоединяется к сервисному клапану 6.

Проверку системы на работающем двигателе с помощью блока измерительной аппаратуры производят после подсоединения шлангов по сравнению величин низкого и высокого давления в системе при температуре испарителя, равной температуре окружающего воздуха.

Перед заправкой хладагента в систему необходимо проверить уровень компрессорного масла, наличие утечек хладагента, кроме того, система должна быть вакуумирована для удаления атмосферного воздуха и влаги. Влага может замерзнуть в магистрали системы, что затруднит циркуляцию хладагента. Кроме того, вода вступает в реакцию с хладагентом, образуя кислоты, чрезвычайно коррозионноопасные для элементов системы кондиционирования, а также может привести к возникновению в системе недопустимо высокого давления. Вакуумирование производится с помощью вакуумных насосов, заправка — через сервисные клапаны.

Существует два способа заправки системы хладагентом: заправка жидким хладагентом и заправка системы парами хладагента. Первый способ осуществляется со стороны высокого, второй — со стороны низкого давления.

При заправке используют электронные весы или заправочные колбы, которые определяют необходимое количество хладагента.