- •190600 «Эксплуатация транспортно-технологических
- •27 Сентября 2012 г.
- •Кафедра технологии металлов и ремонта Петрозаводского государственного университета
- •Введение
- •Тема 1. Основы разработки технологического процесса изготовления изделий в машиностроении
- •1.1. Анализ исходных данных
- •1.2. Определение типа производства
- •1.3. Выбор действующего технологического процесса.
- •1.4. Выбор заготовки и метода ее получения
- •1.5. Выбор технологических баз
- •Заготовки в приспособлении (б) при фрезеровании шпоночного паза
- •1.6. Выбор методов обработки
- •1.7. Разработка маршрута
- •1.8. Планирование технологических операций
- •1.9.Определение требований техники безопасности
- •1.10.Расчет технико-экономических показателей (тэп) процесса
- •Тема 2. Анализ исходных данных
- •2.1.Изучение конструкции изделия.
- •2.2.Формулирование технических требований (тт)
- •2.3.Анализ технологичности конструкции
- •Тема 3. Типовые и групповые технологические процессы
- •3.1.Типовые технологические процессы
- •Подкласс ступенчатых валов
- •3.2.Групповая технология
- •Тема 4. Разработка маршрута обработки
- •4.1.Этапы механической обработки.
- •4.2. Дифференциация и концентрация операций
- •4.3. Разработка общей схемы
- •4.4.Примеры типовых маршрутов (с вариантами оформления)
- •Вариант маршрута обработки вала (см. Рис.4.2)
- •Тема 5. Термическая и химико-термическая обработка в технологическом процессе изготовления деталей*
- •5.1.Место термической и химико-термической
- •Черновая обработка
- •Чистовая обработка
- •Отделочная обработка
- •5.2. Особенности применения термической и химико-термической обработки
- •5.3. Распространённые схемы применения термической и химико-термической обработки
- •Заготовка
- •Закалка поверхностная с низким отпуском
- •Отделочная обработка(шлифование)
- •Заготовка
- •Тема 6. Проектирование технологических операций
- •6.1. Определение перечня, содержания и последовательности переходов.
- •Структура технологической операции
- •6.2.Выбор средств технологического оснащения (обрабатывающее оборудование, технологическая оснастка, средства механизации и автоматизации).
- •6.3. Определение припусков на обработку
- •Рабочий вариант карты расчёта припусков
- •6.4. Определение режимов резания
- •6.5.Техническое нормирование
- •6.6. Технологическая документация
- •Тема 7. Станочные приспособления
- •7.1. Классификация
- •7.2. Этапы проектирования
- •7.3.Расчётные случаи закрепления
- •Тема 8. Технологические процессы сборки изделий машиностроения
- •2. Выполняют технологический анализ чертежей.
- •4. Определяют целесообразную степень дифференциации или концентрации сборочных операций.
- •5.Разрабатывают схемы узловой и (или) общей сборки изделия.
- •6. Выбирают наиболее экономичные и технически обоснованные способы сборки, контроля, испытаний.
- •7. Выбирают технологическое и вспомогательное оборудование, технологическую оснастку.
- •8.Проводят техническое нормирование работ и определяют технико-экономические показатели (тэп).
- •9.Оформляют технологическую документацию.
- •Список литературы
- •Оглавление
Рабочий вариант карты расчёта припусков
|
Наименование технологического перехода (операции) |
Элементы припуска, мкм |
Минимальный припуск, Zmin, мкм |
Допуск на промежуточные размеры, T, мкм |
Размеры заготовки по переходам, мм | ||||
|
R |
h |
∆ |
Wy |
|
|
max |
min | |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
В курсовом проекте необходимо выполнить расчёт припусков по п. 6.3. для одной из основныхповерхностей детали.
Аналитический метод применяется в основном в крупносерийном и массовом производстве т.к. позволяет экономить ресурсы за счёт более точного определения припусков на обработку большого количества изделий.
Опытно-статистический метод.
Метод применяется для условий единичного и мелкосерийного производства при укрупнённой разработке технологического процесса.
Припуск назначается по таблицам обобщённых и систематизированных данных. Метод не в полной мере учитывает условия конкретных процессов, создаются завышенные запасы надёжности.
В курсовом проекте метод является основным для обрабатываемых поверхностей.
6.4. Определение режимов резания
Режимы резания оказывают значительное влияние на качество обрабатываемой поверхности, производительность и стоимость обработки.
Основными параметрами, характеризующими процесс, являются: глубина обработки (t), подача (S) и скорость резания (V). В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов и результаты процесса составляющие режимов резания располагаются следующим образом: t→S→V.
Глубина резания при обработке поверхности на настроенном станке равна величине промежуточного припуска и ограничивается техническими возможностями станка и требованиями качества поверхности.
Например.
Вариант 1. Маршрутом, при изготовлении шейки вала, предусмотрено два этапа обработки – получистовое и чистовое точение с размером припуска Zп.ч = 1,5 мм; Zч = 0,5 мм. Опыт эксплуатации станков токарной группы показывает, что назначение глубины резания по припуску обеспечит возможность качественной обработки (tп.ч = Zп.ч; tч = Zч).
Вариант 2. Увеличение припуска на первом этапе до Zп.ч = 4 мм может привести к необходимости выполнения обработки за два прохода( tп.ч = t1 + t2 = 2,5 мм + 1,5 мм) с последующим чистовым точением (tч = 0,5 мм).
При назначении больших значений глубины резания часто необходимо провести проверочные расчёты прочности державки резца, мощности и надёжности привода. Применяемые методы подробно рассматриваются в справочной и учебной литературе [1…7,10…12].
Подача, с экономической точки зрения, должна быть установлена максимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается стойкостью инструмента, прочностью и жесткостью элементов системы, а при чистовой и отделочной обработке – точностью размеров и шероховатостью поверхности.
Подача может быть рассчитана аналитическим методом или назначена по опытно-статистическим данным. Подача, установленная расчетом или по нормативам, должна быть уточнена по паспортным данным станка.
Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи и ряда других факторов (качества и марки материала, геометрических параметров режущей части инструмента и др.).
Величину скорости определяют расчётным методом или назначают по нормативным данным. Полученные значения корректируют в соответствии с характеристиками станка.
По установленным режимам резания определяют мощность процесса и сравнивают её с эффективной мощностью приводов оборудования, при необходимости вносят коррективы.Методы назначения режимов резания подробно рассматриваются в источниках [15,16,20].