7.3.Расчётные случаи закрепления

Основная задача закрепления заготовки – воспрепятствовать силам резания, силе тяжести и другим силам, стремящимся вывести заготовку из положения базирования. Задача решается приложением усилия закрепления (W_з) – усилия прижимающего заготовку к установочным (опорным) элементам приспособления.

Величина (W_з) определяется поэтапно.

• Намечается схема закрепления.

• Определяется величина необходимого усилия закрепления (при допущении об отсутствии деформаций заготовки). Решается задача статики – рассматривается состояние равновесия твёрдого тела под действием сил закрепления, с одной стороны, и сил резания, силы тяжести и др., с другой стороны. Составляющие силы резания рассчитываются по формулам теории резания. В расчёты вводится коэффициент запаса, учитывающий динамику процесса.

Типовые схемы базирования и закрепления с моделями расчёта основных параметров представлены в источниках [11,15].

• Определяется величина фактического усилия закрепления.

• Рассчитывается величина деформаций, вызванных действием усилия закрепления.

Дальнейший процесс проектирования аналогичен известным методикам расчёта конструкций на прочность.

Методы выбора стандартных конструкций и проектирования специальных подробно разработаны и представлены в специальной литературе, например [9,10].

Контрольные вопросы

1. Назовите:

- основные и дополнительные функции станочного приспособления;

- основные и дополнительные элементы конструкции приспособления.

2. Сформулируйте этапы проектирования специального приспособления.

3. Раскройте содержание термина «надёжность закрепления».

4. Что является базовой информацией для проектирования станочного приспособления?

5. Сформулируйте требования к материалу установочных элементов приспособления.

6. Назовите классификационные признаки приспособлений, характерных для мелкосерийного производства.

Тема 8. Технологические процессы сборки изделий машиностроения

Конечным продуктом машиностроения является изделие. Сложное изделие - это совокупность элементов, соединённых определённым образом.

Первичный элемент сборки, не имеющий соединений, называется деталью (Д). Более сложная структура, состоящая из нескольких деталей, соединённых определённым образом и объединённых общим назначением, называетсясборочной единицей (СЕ).

Процесс соединения структурных элементов в сборочную единицу называется технологическим процессом сборки (ГОСТ 23887-79).

Место сборки в производственном процессе определяется порядком чередования этапов изготовления продукции:

- изготовление заготовок (заготовительные производства);

- изготовление деталей (механические цеха и др.);

-подготовка деталей к сборке;

- сборка изделий; сборочное производство

- испытания изделий.

Для каждой стадии сборки [сборки узлов, агрегатов (механиз­мов), общей сборки машины] разрабатывается технологический процесс, разделённый на операции, переходы и приемы. Основой для проектирования являются:

- общие виды и сборочные чертежи узлов и изделий;

- технические условия на приёмку и испытание;

- производственная программа;

- спецификация, поступающих на сборку узлов и деталей.

Технологический процесс разрабатывается поэтапно в следующей последовательности.

1. Выбирают организационную формусборки в зависимости от условий производства и объёма выпуска.

Наиболее важные признаки классификации – возможность перемещения изделия (стационарная и подвижная сборка) и организация рабочих мест (поточная и не поточная сборка). Каждая из форм может реализовываться с разной степенью разделения (дифференциации) изделия на составные элементы (Д, СЕ).

В мелкосерийном производстве часто применяют схему стационарной, не поточной сборки, с разделением работ на узловую и общую сборку.

Поточная сборка имеет ряд преимуществ, однако её использование ограничено крупносерийным и массовым производством.