4.3. Особенности установления норм и нормативов работы на предприятии

Техническое нормирование работы - это процесс установления норм расходов рабочего времени в конкретных организационно-технических условиях производства.

Норма времени - время, отведенное на производство единицы продукции или выполнение определенной работы (в часах, минутах и т.п.).

Норма выработки - количество продукции, которая должна быть изготовлена рабочим за единицу времени.

Норма обслуживания - это количество единиц оборудования, производственных площадей и т.п., обслуженных одним или группой рабочих.

Норма времени обслуживания - это необходимое время на обслуживание единицы оборудования на протяжении определенного календарного периода (одного изменения, месяца и т.п.).

Норма численности - это количество работников, установленная для обслуживания объекта или выполнение определенного объема работ.

Нормы расходов работы могут устанавливаться на операцию, изделие, работу, комплекс работ. Они различаются за периодами и сферами действия, за методом установления, за степенью укрупнения, за способом определения и т.п..

Обобщенная классификация норм расходов работы приведена на рис. 4.3.

Рис. 4.3. Классификация норм расходов работы

Рабочее время, которое тратится на конкретном рабочем месте, делится на:

- нормированное время;

- ненормованийчас.

Нормированное время - это предвиденное время, необходимое для выполнения конкретной операции, работы.

Ненормированное время - это время, которое возникает вследствие разных технических и организационных неполадок и не входит в нормы работы.

Нормированное время подразделяется на:

- приготовительно-заключительное время (t_n3)

- основное время (tocн,

- вспомогательное время (tдоп);

- время организационного обслуживания рабочего места (fopr),

- время технического обслуживания рабочего места (t_ТЕХ);

- время для отдыха и естественных нужд (tвідп).

Пример структуры нормированного времени на выполнение работ приведен на рис. 4.4.

Рис 4.4. Структура искусственно-калькуляционного времени

Приготовительно-заключительное время( tпз) тратится рабочим на выполнение таких работ:

- получение и ознакомление с технической документацией (черчение, технические условия, описание технологического процесса и т.п.);

- подготовка оборудования (отладка, переналадка), инструмента, оборудование, измерителей и т.п.;

- действия, связанные с истечением обработки деталей, изделий и т.п.. Приготовительно-заключительное время формируется на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.

Вместе с тем следует заметить, что в массовом производстве приготовительно-заключительное время отсутствующее, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно на протяжении всего термина их изготовления.

Основное время (tосн) - время, на протяжении которого непосредственно осуществляется технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия). Он может быть:

- ручным;

- машинно-ручным;

- машинно-автоматическим;

- аппаратным.

Вспомогательное время (tдоп) тратится на выполнение отдельных элементов работы:

- установление и снятие детали (изделия);

- закрепление и открепление детали (изделия);

- измерение образцов;

- подведение и отвод инструментов;

- включение и отключение оборудования.

В условиях массового и серийного производств, когда применяются групповые методы обработки или происходят аппаратные технологические процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомогательное время устанавливается на партию, которая зависит от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить за формулами (4.1-4.2):

(4.1)

(4.2)

где Т_{заг.осн} , Т_{заг.доп} - соответственно общее основное и вспомогательное время на виго-товлення партии деталей (изделий);

г - число деталей (изделий) в партии продукции.

Время организационного обслуживания рабочего места (tорг) - время на уборку отходов на рабочем месте, на получение и сдачу инструментов, измерителей, приборов, прием рабочего места на протяжении изменения.

Время технического обслуживания рабочего места (t_ТЕХ) - время смазывания, отладка, замены инструмента, который было повреждено на протяжении изменения.

Время на отдых и естественные (личные) потребности (tвідп) - время, которое устанавливается для поддержки трудоспособности рабочего на протяжении изменения.

Соответственно приведенной классификации расходов рабочего времени устанавливается его структура (рис. 4.4) и осуществляется расчет технически обоснованной нормы времени.

Норма искусственного времени (tшт) применяется в условиях массового производства и исчисляется по формуле (4.3):

t_шт =t_осн + t_доп + t_орг + t_тех +t_відп (4.3)

Время отдыха (t_відп) и время на организационное (topг) и техническое (t_ТЕХ) обслуживания по обыкновению устанавливаются в процентах к оперативному времени производства (toп), который в свою очередь состоит из основного (tосн) и вспомогательного (tдол) времени. В таком случае искусственное время становится возможным определить за формулой (4.4):

tшт=tоп*(1 + kорг + k_TEX+kвідп), (4.4)

где kорг, k_ТЕХ, kвідп - коэффициенты соответственно на организационное, техническое обслуживание, а также на отдых и естественные нужды.

Норма искусственно-калькуляционного времени (tшк) применяется в серийном производстве, где устанавливается довольно значительный коэффициент на приготовительно-заключительное время. Она определяется по формуле (4.5):

(4.5)

или для партии деталей (изделий) за формулой (4.6):

(4.6)

где n - количество деталей (изделий) в партии.

В производстве с неминуемыми технологическими потерями норма искусственного времени устанавливается с учетом выхода пригодных деталей (tшт.np) за формулой (4.7):

(4.7)

где кв - коэффициент выхода пригодных деталей (изделий), который рассчитывается за формулой (4.8):

(4.8)

При обработке деталей (изделий) на автоматическом оборудовании (на установках, термических агрегатах, стендах) основное время определяется на основании паспортных данных оборудования или расчетов его производительности.

Так, например, при обработке деталей на агрегате проходного типа, норма основного времени определяется в такой последовательности:

1. Осуществляется расчет пропускной способности агрегата за формулами (4.9-4.11):

, (4.9)

, (4.10)

T_Eф=T_3M-(t_x+t₃), (4.11)

где Nзм - пропускная способность агрегата (шт. на смену); Теф - сменный фонд рабочего времени агрегата (минут); n- количество деталей на поддоне (штук);

r- такт выхода одного поддона из печи (минут);

l_п - длина поддона (см);

v- скорость движения ленты конвейера агрегата (см/ минуту);

Тзм - продолжительность изменения (минут);

tx - время холостого хода агрегата (минут);

tз - время загрузки печи поддонами (полное заполнение конвейера) (минут).

2. Основное время рассчитывается за формулой (4.12):

(4.12)

Формулы для расчета пропускной способности разного оборудования зависят от особенностей выполнения работ на нем.

Вспомогательное время, время на организационно-техническое обслуживание рабочего места и время на отдых и естественные нужды рассчитывается за установленными раньше нормативами, а потом уточняется согласно фактическим расходам во время осуществления технологического процесса.

При многостаночном обслуживании оборудования, не связанного с общим ритмом работы, технически обоснованная норма времени (tшт) может быть рассчитанная за формулой (4.13):

(4.13)

где Топ- оперативное время на одном станке (минут);

т- количество станков, которые обслуживаются одним рабочим; к_с - коэффициент одновременного совпадения обслуживания нескольких станков (по обыкновению он равняется 1,1-1,2);

t_орг, t_ТЕХ, t_відп - соответственно время на организационное, техническое обслуживание рабочего места и время отдых в процентах к оперативному времени.

Норму искусственного времени (tшт) при условиях периодической работы оборудования при многостаночном обслуживании (т.е. связанного общим ритмом работы) можно рассчитать за формулой (4.14):

(4.14)

При поточном производстве расчеты нормы искусственного времени (tшт) осуществляют в такой последовательности:

1) нормирование каждой операции;

2) организационно-технологическая синхронизация работ отдельных видов оборудования, размещение (перестановка) рабочих;

3) окончательный расчет нормы времени и нормы выработки.

Норма обслуживания оборудования (Nобсл) (отладка, обзор, смазывание, заправка смазочно-охлаждающими жидкостями и т.п.), закрепленного за одним или за группой рабочих рассчитывается за формулой (4.15)

(4.15)

где Т_ЕФ - эффективный фонд рабочего времени оборудования за изменение, месяц, год (часов); toбсл - норма времени обслуживания соответствующего календарного периода (часов).

Норма времени обслуживания (toбсл) определяется по формуле (4.16):

(4.16)

где tод- норма времени на единицу объема работы, минут;

Q - количество единиц объема работы, выполняемых на протяжении заданного календарного периода (условные единицы оборудования);

k_д - коэффициент дополнительных функций определенной категории рабочих, не учтенных в нормах работы (например, функции учета, инструктажа и т.п.). Существуют два метода установления норм работы:

1. Аналитический^-аналитический-опытно-аналитический метод.

2. Аналитический^-аналитический-расчетно-аналитический метод

Аналитический^-аналитический-опытно-аналитический метод установления норм работы основан на изучении расходов рабочего времени путем наблюдений и содержит:

- непосредственное измерение норм времени с помощью хронометража и фотографии рабочего дня;

- фотографирование рабочего дня методом моментних наблюдений.

Хронометраж - метод изучения расходов рабочего времени многократно повторяемых ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения. Он используется преимущественно в крупносерійному и массовом производствах для установления новых и проверки действующих норм, установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция и ее элементы, а его целью - установление основного и вспомогательного времени или расходов времени на отдельные трудовые приемы.

Различают сплошной и выборочный хронометраж. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочному - лишь отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.

Процесс хронометража содержит три этапа:

1) подготовку к наблюдению;

2) хронометрирование;

3) анализ полученных данных.

Подготовка к наблюдению состоит из;

- выбора рабочего места для хронометрирования;

- расчленение операции на составные элементы (переходы, приемы);

- определение фиксажных точек элементов операции, т.е. моментов времени, которые указывают на начало элемента операции (начальная фиксажная точка) и его конец (конечная фиксажная точка);

- установление важнейших факторов, которые влияют на продолжительность каждого элемента операции;

- определение необходимого количества измерений;

- подготовки документации.

Хронометрирование - измерение элементов исследуемой операции с осуществлением записи в хронометражную карту.

Анализ полученных данных осуществляется за хронометражными рядами.

Полученный ряд измерений называется хронометражным рядом. Он характеризуется коэффициентом стойкости (ст), который рассчитывается за формулой (4.17):

(4.17)

где tmax и tmin- соответственно максимальная и минимальная продолжительность измерения.

Время продолжительности операции или ее отдельных частей (t) определяется как средневзвешенная величина хронометражного ряда за формулой (4.18):

(4.18)

где ti - время і-го измерения;

n - число измерений.

Фотография рабочего дня - это наблюдение, проведенные для изучения всех расходов рабочего времени на протяжении изменения или его части. Они могут быть индивидуальными, групповыми, бригадными и т.п.. Основными задачами фотографии рабочего дня есть:

- выявление потерь рабочего времени;

- установление причин этих потерь;

- разработка действенных мер по устранению потерь рабочего времени;

- получение аналитических данных о необходимой численности работников для создания нормативов времени.

Этапы фотографии рабочего дня аналогичные этапам хронометража.

Метод моментних наблюдений дает возможность определять величину потерь рабочего времени, не удаваясь к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его сущность заключается в замене беспрерывной фиксации времени при непосредственных измерениях (обычные фотографии рабочего дня) учетом количества моментов наблюдений. Полученные за этим методом данные разрешают определить удельный вес и абсолютные значения потерь времени за отдельными элементами.

Этапы моментних наблюдений включают:

- подготовку к наблюдениям;

- проведение моментних наблюдений;

- анализ полученных результатов.

Подготовка к наблюдениям включает:

- подготовку документации;

- классификацию элементов расходов рабочего времени и их индексацию (цифра, буква, условная пометка);

- определение фиксажных пунктов, т.е. постоянные места фиксирования состояния объекта изучения (рабочего, оборудование);

- определение количества наблюдений (п) в зависимости от типа производства;

- составление схемы маршрута обхода рабочих мест (кольцевой, маятниковый, комбинированный);

- определение продолжительности одного обхода;

- установление количества обходов за изменение и число дней наблюдений;

- построение графика обходов и таблицы измерений.

Количество наблюдений можно определить за формулой (4.19):

(4.19)

где k_о - наименьший удельный вес элемента в балансе рабочего дня, необходимая для анализа результатов;

k_ПР=Δр/k₀ - допустимая ошибка окончательных результатов;

Δр - интервал рассеяния величины;

k_ПР=Δр/2k²_ПР - гарантийный коэффициент, который показывает, сколько раз среднеквадратичная ошибка заключается в половине интервала рассеяния Δр.

Если при проведении наблюдений исследуются все элементы расходов времени, то количество наблюдений определяют за расходами, удельный вес которых наименьшая или необходимая точность которых высочайшая.

Моментні наблюдения осуществляются путем обхода участка, где расположенные рабочие места исполнителей, за определенным маршрутом. Наблюдатель определяет, чем занятый

рабочий на своем рабочем месте, и фиксирует результат в бланке с помощью условных пометок.

Полученные данные наблюдений обрабатываются соответствующим образом, вносятся в сводную таблицу и анализируются.

Аналитический^-аналитический-расчетно-аналитический метод установления норм работы предусматривает их расчет на основе применения нормативов работы и соответствующих формул. Он дает возможность не удаваться каждый раз к трудоемким процессам хронометража и фотографии рабочего дня. Нормы работы устанавливаются к осуществлению производственных операций, которое значительно сокращает расхода на их разработку.

Нормативы работы состоят из:

- нормативов режимов обработки и производительности оборудования;

- нормативов расходов времени на выполнение элементов работ;

- нормативов расходов работы на обслуживание единицы оборудования или одного работника.

Нормативы режимов обработки и производительности оборудования предназначены для нормирования основного времени и содержат даны, необходимые для расчетов пропускной способности оборудования, выбора оптимальных режимов его работы.

Как уже отмечалось, нормативы расходов времени на выполнение элементов работ содержат исходные данные для расчета приготовительно-заключительного времени, вспомогательного времени, времени на организационное и техническое обслуживания рабочего места, времени на естественные нужды и отдых.

Расчет нормативов расходов работы на обслуживание единицы оборудования или одного работника содержит нормативы обслуживания (регламентированные величины расходов работы на обслуживание единицы оборудования, рабочего места) и нормативы численности (количество работников, необходимых для обслуживания определенного объекта).

Следует отметить, что на практике для определения большинства нормативов работы используются хронометраж и фотография рабочего дня.

Разработка технически обоснованных норм времени с помощью расчетно-аналитического метода базируется на изучении технологического процесса, норм организации работы и обслуживание рабочего места; проектировании рациональной структуры операции; разработке необходимых организационно-технических мер по обеспечению рациональной структуры операций; сокращении расходов времени на выполнение отдельных частей операции, улучшении условий работы; расчета продолжительности отдельных элементов и операции в целом.