- •Рис. 9.2. К расчету теплообмена в реакторе вытеснения
- •Рис. 7.2. К примеру 10.1
- •Рис. 11.4. К примеру 11.1
- •Рис. 11.9. К расчету шпилек
- •Рис. 11.10. К примеру 11.3
- •Рис. 11.11. К примеру 11.5
- •Рис. 13.10. Рамные мешалки
- •Рис. 13.11. Якорные мешалки
- •Предисловие
- •Экологическое и технико-экономическое обоснование проектов химических производств.
- •Этапы проведения экологической экспертизы
- •Принципы экологической экспертизы
- •Рис. 1.1. Общая система организации проектирования
- •Рис. 1.2. Основные этапы и стадии разработки проектов для промышленного строительства
- •1.2. Задание на проектирование
- •Рис. 1.3. Пример построения розы повторяемости и силы ветров
- •Рис.1.4. Схема выпадения дымовых частиц при наличии зеленых защитных насаждений между застройкой и источником задымления и при отсутствии их:
- •Рис. 1.5. Совмещенная схема движения загрязненных нижнего и верхнего потоков
- •1.5. Разработка проектной документации по охране окружающей среды
- •1.5.2. Разработка прогноза загрязнения воздуха
- •1.5.4. Прогноз воздействия объекта при возможных авариях
- •1.6. Технологический процесс как основа промышленного проектирования
- •Рис. 1.6. Схема производства серной кислоты контактным способом:
- •Рис. 1.8. Процессы и аппараты химической технологии
- •Рис. 1.9. Виды оборудования химической технологии
- •Рис. 1.11. Уровни организации химического предприятия
- •1.7. Генеральный план химических предприятий
- •Рис. 1.12. Генеральный план предприятий химической промышленности
- •1.8. Типы промышленных зданий
- •1.8.1. Одноэтажные промышленные здания
- •Рис. 1.13. Одноэтажное здание павильонного типа:
- •Рис. 1.14. Многоэтажное производственное здание:
- •1.8.2. Многоэтажные здания
- •Рис. 1.15. Многоэтажное производственное здание:
- •Рис. 1.16. Поперечные разрезы зданий I и II очередей сернокислотного производства:
- •1.8.3. Вспомогательные здания и помещения химических предприятий
- •1.8.4. Склады промышленных предприятий
- •1.9. Инженерные сооружения
- •инженерных сооружений
- •1.10. Специальные вопросы проектирования химических предприятий
- •2.1. Основные стадии проектирования химических производств и оборудования
- •Рис. 2.1. Основные стадии проектирования
- •2.2. Виды конструкторских документов
- •2.4.1. Курсовое проектирование
- •2.4.2. Дипломное проектирование
- •2.4.3. Пример использования АвтоЛиспа
- •Рис. 2.2. Схема установки для ректификации трехкомпонентной смеси:
- •СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
- •3.1. История развития САПР
- •3.2. Основные принципы создания САПР
- •Рис. 3.1. Модульная структура программного обеспечения
- •Рис. 3.2. Области использования ЭВМ в процессе проектирования
- •3.4. Автоматическое изготовление чертежей
- •3.5. Основные преимущества автоматизации проектирования
- •3.6. Основные требования к САПР
- •Рис. 3.3. Схема взаимодействия пользователя со средствами САПР:
- •3.7. Связь САПР с производством, расширение области применения
- •3.8. Система автоматизированного проектирования цементных заводов
- •3.8.1. Функционирование САПР
- •ВВЕДЕНИЕ В ПРОЕКТИРОВАНИЕ
- •4.1. Проектно-сметная документация
- •4.2.1. Исходные положения
- •4.2.2. Обоснование способа производства химической продукции
- •ВЫБОР И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
- •5.1. Общие положения
- •5.2. Последовательность разработки технологической схемы
- •Рис. 5.1. Примерная схема стадий технологического процесса:
- •Рис. 5.2. Блок-схема физико-химических процессов, протекающих в гетерофазном реакторе с мешалкой
- •5.3. Принципиальная технологическая схема
- •5.4. Размещение технологического оборудования
- •Выбор технологического оборудования химических производств
- •6.1. Основные типы химических реакторов
- •Рис. 6.1. Установка для непрерывного процесса:
- •Рис. 6.5. Изменение концентрации веществ в реакторах:
- •Рис. 6.6. Реакторы смешения:
- •6.2. Химические факторы, влияющие на выбор реактора
- •6.2.1. Реакции расщепления
- •Рис. 6.7. Относительный выход реакции расщепления:
- •Реактор
- •6.2.2. Реакции полимеризации
- •6.2.3. Параллельные реакции
- •Объем реактора
- •РВНД
- •6.3. Эскизная конструктивная разработка основной химической аппаратуры
- •6.3.1. Общие положения
- •6.3.2. Реакторы
- •6.4. Оптимизация процессов химической технологии
- •УРАВНЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
- •7.1. Стехиометрические расчеты
- •7.2. Термодинамический анализ процессов
- •7.2.1. Равновесие химической реакции
- •Рис. 1.1. Зависимость коэффициента активности газв от приведенных давления и температуры
- •7.2.2. Расчет состава равновесной смеси
- •7.3. Общее уравнение баланса массы
- •7.4. Практический материальный баланс
- •7.5. Физико-химические основы технологического процесса
- •8.1. Общие положения
- •8.2. Расчет объемов реакторов
- •8.2.1. Основные положения химической кинетики
- •8.2.2. Расчет идеальных реакторов
- •8.3. Определение объемов аппарата
- •Тепловой расчет основного оборудования
- •9.1. Общее уравнение баланса энергии
- •Рис. 9.1. К примеру 9.1
- •9.2. Практический тепловой баланс
- •9.3. Теплообмен в реакторах
- •9.4. Расчет энтальпий и теплоемкостей
- •9.6. Расчет реактора периодического действия
- •Рис. 9.3. К тепловому расчету реактора периодического действия
- •9.7. Степень термодинамического совершенства технологических процессов
- •Рис. 9.6. Технологическая схема 1:
- •Рис. 9.7. Технологическая схема 2
- •Рис. 9.8. Схемы использования тепла реакций:
- •Гидравлические расчеты
- •10.1. Расчет диаметра трубопровода
- •Пары, насыщенные при абсолютном давлении (МПа)
- •Рис. 10.1. Зависимость коэффициента трения от критерия Рейнольдса и степени шероховатости трубы
- •10.3. Гидравлическое сопротивление кожухотрубчатых теплообменников
- •10.4. Подбор насосов
- •МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
- •11.1. Расчет сварных химических аппаратов
- •11.1.1. Основные расчетные параметры
- •11.1.2. Расчет на механическую прочность
- •11.1.3. Требования к конструированию
- •11.1.4. Расчет цилиндрических обечаек
- •Рис. 11.1. Номограмма для определения толщины цилиндрических обечаек, работающих под наружным давлением
- •Рис.11.2. Схема пользования номограммой на рис. 11.1:
- •11.1.5. Расчет крышек и днищ
- •Рис. 11.3. Основные конструкции днищ сварных аппаратов:
- •11.1.6. Подбор стандартных элементов
- •11.2. Расчет толстостенных аппаратов
- •Рис. 11.7. Основные конструкции уплотнений затворов высокого давления:
- •Рис. 11.8. К расчету усилий, действующих на затворы высокого давления
- •КОНСТРУКционНЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ МАШИНОСТРОЕНИИ
- •12.1. Виды конструкционных материалов
- •12.2. Коррозия металлов и сплавов
- •12.2.1. Виды коррозии
- •12.2.2. Виды коррозионных разрушений
- •12.2.3. Способы борьбы с коррозией
- •12.3. Влияние материала на конструкцию аппарата и способ его изготовления
- •12.3.1. Конструкционные особенности аппаратов из высоколегированных сталей
- •Рис. 12.1. Сварка встык:
- •Рис. 12.2. Способы подготовки кромок под сварку
- •Рис. 12.4. Способы сварки легированной и углеродистой стали
- •12.3.2. Конструктивные особенности эмалированных аппаратов
- •Рис. 12.5. Элементы конструкции эмалированных аппаратов
- •Рис 12.6. Пайка элементов медных аппаратов
- •12.3.3. Конструктивные особенности аппаратов из цветных металлов
- •Рис. 12.7. Основные типы паяных соединений
- •12.3.4. Конструктивные особенности аппаратов из пластмасс
- •ОФОРМЛЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ
- •13.1. Оформление поверхности теплообмена
- •Рис. 13.5. Реактор со змеевиковой рубашкой
- •Рис. 13.6. Рубашка с вмятинами
- •Рис. 13.8. Вывод змеевика через крышку аппарата:
- •13.2. Перемешивающие устройства
- •Рис. 13.12. Листовая мешалка
- •Рис. 13.13. Пропеллерные мешалки
- •Рис. 13.14. Турбинные мешалки открытого (а) и (б) закрытого типа
- •Рис. 13.15. Крепление мешалок к ступице:
- •13.3. Уплотнения вращающихся деталей
- •Рис. 13.18. Одинарное торцовое уплотнение:
- •ТРУБОПРОВОДЫ И ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА
- •Рис 14.5. Фасонные части трубопроводов
- •Рис. 14.7. Крепление горизонтальных и вертикальных трубопроводов на подвесках
- •Рис. 14.8. Компенсаторы:
- •ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ
- •15.1. Виды вспомогательного оборудования
- •Рис. 15.1. Схема многостадийного диспергирования твердой фазы с контрольной классификацией продукта
- •15.2. Транспортные средства
- •15.2.1. Классификация транспортных средств для твердых материалов
- •15.2.2. Машины для транспортировки жидкостей и газов
- •ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГРАНУЛИРОВАНИЯ ДИСПЕРСНЫХ МАТЕРИАЛОВ
- •16.1. Классификация методов гранулирования и особенности уплотнения гранул
- •Рис. 16.1. Тарельчатый гранулятор:
- •Рис. 16.2. Гранулятор барабанного типа конструкции НИИХиммаша
- •16.3. Основные закономерности и аппаратурное оформление метода экструзии
- •16.5. Гранулирование в псевдоожиженном слое
- •16.6. Технологические схемы процессов гранулирования дисперсных материалов
- •Рис. 16.11. Технологическая схема гранулирования шихты методом окатывания
- •Рис. 16.13. Схема уплотнения шихты в роторном грануляторе
- •Рис. 16.14. Схема гранулирования шихты методом экструзии
- •Рис. 16.15. Схема установки для компактирования шихты
- •ЛИТЕРАТУРА
При определении оптимального технологического времени студент не должен просто переносить в дипломный проект параметры, указанные в регламенте производства, с которыми он познакомился во время прохождения преддипломной практики. Необходимо учесть возможность длительности отдельных стадий за счет усовершенствования процесса: введение более эффективно действующего инициатора или катализатора, изменение соотношения реагирующих компонентов, повышение эффективности перемешивания, обогрева и т. д.;
-скорость протекания реакционной массы через аппарат в м/с или в других единицах для реакторов непрерывного действия. Эта величина зависит от кинетики химической реакции, длительности аналогичной стадии периодического процесса, вязкости реакционной смеси и, наконец, заданной степени конверсии исходных продуктов;
-возможные соотношения длины (или высоты) аппаратов «идеального» вытеснения к их поперечному сечению. Для аппаратов «идеального» смешения и комбинированных типов необходимо заранее предполагать характер передачи реакционной смеси из одного аппарата (или секции) в другой.
После завершения технологического расчета каждого аппарата необходимо дать обоснованный выбор конструкционного материала для его изготовления. Виды конструкционных материалов рассмотрены в главе 9.
8.2.РАСЧЕТ ОБЪЕМОВ РЕАКТОРОВ
8.2.1. Основные положения химической кинетики
Химическая кинетика – наука, изучающая протекание химических реакций во времени. Ее основным понятием является скорость химической реакции. Для гомогенных процессов под скоростью химической реакции понимают изменение количества одного из компонентов реакции в единицу времени в единице объема, т. е.:
ri = ± 1 dNi ,
V dt
где ri – скорость реакции по i-тому компоненту, моль/(м3·с); V – реакционный объем, м3;
Ni – число молей i-того компонента, моль; t - время, с.
Знак плюс – для продуктов реакции, а знак минус – для реагентов (так как в результате реакции число молей продуктов увеличивается, а реагентов
– уменьшается).
Если реакция протекает без изменения объема, то
æ |
Ni ö |
|
|||
|
dç |
V |
÷ |
|
dCi , |
r = ± |
è |
ø |
= ± |
||
|
|
|
|||
i |
dt |
|
|
dt |
|
|
|
|
|
189
где Ci – концентрация i-того компонента, моль/м3.
Вводя понятие степени превращения Xi, определяемое соотношением
Xi = |
Ni0 − Ni |
= |
Ci0 − Ci , |
|
|||
|
Ni0 |
Ci0 |
где индекс «0» относится к начальному состоянию i-того компонента, получим
ri = dXdτ i .
Для гетерогенных процессов скорость реакции – это изменение количества компонента в единицу времени отнесенное к единице поверхности, где протекает химическая реакция
ri = ± S1 dNdτ i , где S – «активная» поверхность, м2;
ri – скорость реакции, моль/(м2·с).
Если в процессе реакции поверхность S постоянна, то скорость реакции можно отнести к пропорциональным ей величинам: массе твердой фазы mт, объему твердой фазы Vт, реакционному объему Vр, т. е.
r = ± |
1 |
dNi |
= ± |
1 |
dNi |
= ± |
1 |
dNi . |
|
|
|
||||||
i |
mт |
dτ |
Vт dτ |
Vр dτ |
||||
|
Единицы этих скоростей соответственно: моль/(кг·с), моль/(м3·с). Стехиометрия реакций дает следующие соотношения между скоростя-
ми реакции по компоненту и общей скоростью r, например для реакции:
νA A = νBB; − νA A + νBB = 0;
r = |
− rA |
= |
rB |
= |
ri |
. |
|
|
|
||||
|
− ν A |
ν B |
ν i |
В отличие от скорости превращения вещества ri величина скорости простой химической реакции r всегда положительна.
Основным законом химической кинетики является закон действующих масс, который гласит, что скорость реакции прямо пропорциональна произведению концентраций реагентов в степени, являющейся порядком реакции по данному реагенту, т. е.
r= k∏m Cini , i= 1
где k – константа скорости реакции, зависящая только от температуры; m –число реагентов;
ni – порядок реакции по i-тому реагенту.
Константа скорости реакции и ее порядок являются эмпирическими величинами и расчету практически не поддаются.
190
Зависимость константы скорости реакции от температуры определяется известным уравнением Аррениуса
æ |
|
E ö |
|
|
k = k0 expç |
- |
|
÷ |
, |
|
||||
è |
|
RT ø |
|
где k0 – предэкспоненциальный множитель, имеющий размерность константы скорости реакции;
E – энергия активации реакции, Дж/моль;
R - универсальная газовая постоянная, Дж/(моль·К); T – температура, К.
Предэкспоненциальный множитель и энергия активации могут быть определены только опытным путем при обработке нескольких экспериментальных данных по константам скорости реакции, полученным при различных температурах. Считается, что энергия активации не зависит от температуры, что подтверждается экспериментом. Однако обычно ошибка в оценке энергии активации не может быть меньше 15-20 % из-за сложности установления изотермического режима при проведении реакции и недостаточной точности измерения и регулирования температуры в реакционном пространстве.
В узком интервале температур можно по двум точкам оценить температурную зависимость скорости реакции линейной функцией вида
k = aT + b .
В химической кинетике принято разделять химические реакции на простые и сложные. К простым относятся реакции, протекающие практически до конца в одну стадию. Сложные реакции представляют некоторую совокупность простых и подразделяются на параллельные, последовательные и обратимые. Дальнейшее усложнение реакций приводит к комбинациям последних трех типов.
Параллельные реакции имеют вид
А® В;
А® С.
Скорость реакции в этом случае равна сумме скоростей отдельных ре-
акций
r = r + r = k Cn |
+ k |
Cm . |
|
1 2 |
1 A |
2 |
A |
Последовательные реакции: |
|
|
|
А ® В ® С. |
|
||
Скорость превращения компонента А |
rA=kACA; |
||
скорость образования компонента С |
rC=kBCB ; |
||
скорость накопления компонента В |
|
|
rB=kACA−kBCB. |
Обратимые реакции |
|
|
|
А В.
Если k1 – константа скорости прямой реакции, а k2 – обратной, то суммарная скорость будет равна
191
r = rA − rB = k1CAm − k2CBn .
При равновесии r=0 (rA=rB), поэтому выполняется условие, при котором
KP = k1 , k2
где KP – константа равновесия данной реакции.
Со сложными реакциями связано понятие селективности (избирательности) процесса, так как часто желательно получение только одного, «целевого», продукта. Под дифференциальной селективностью понимают отношение скорости образования целевого продукта к общей скорости реакции, например, для параллельной реакции, если целевым является конечный продукт В,
|
r1 |
|
k Cm |
|
|
1 |
|
|
||
ϕ = |
|
= |
1 |
A |
= |
|
|
|
|
. |
r |
k Cm + k Cn |
|
k2 |
|
n− m |
|||||
2 |
|
1 A |
2 A |
1+ |
|
CA |
||||
|
|
|
k1 |
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Дифференциальная селективность изменяется со временем, так как по мере увеличения степени превращения уменьшается концентрация реагентов.
Интегральную (общую) селективность можно выразить отношением конечной концентрации целевого продукта к сумме концентраций всех продуктов реакции:
Φ = |
|
|
CBk |
||||||
|
|
|
|
. |
|||||
C |
Bk |
+ C |
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
Ck |
||
Соотношение между дифференциальной и интегральной селектив- |
|||||||||
ностью определяется выражением |
|
|
|
|
|
|
CAk |
||
|
|
|
|
1 |
|
|
|||
Φ = − |
|
|
|
|
|
т ϕ dCA . |
|||
C |
|
|
− C |
|
|||||
|
|
A0 |
|
|
|
Ak CA0 |
Кинетические зависимости используются для расчета реакторов. При кинетических расчетах не следует проводить операцию по исключению стехиометрически зависимых реакций, так как она целесообразна только при материальных расчетах.
8.2.2. Расчет идеальных реакторов
Реактор смешения периодического действия. Используя уравнение материального баланса можно получить общее характеристическое уравнение реактора идеального смешения периодического действия
CA − (CA + dCA ) − rAdτ = 0 ,
где CA – концентрация ключевого реагента;
rA – скорость химической реакции по этому компоненту. Откуда легко получить
192
dτ = − dCA . rA
Интегрируя это уравнение в пределах от 0 до τ и от CA0 до CA, получим время пребывания реагентов в реакционном пространстве
C |
dCr |
C |
X |
|
τ = − òA |
A = òA0 dCr |
A = òA dXr |
A . |
|
CA0 |
A |
CA A |
0 A |
|
Здесь XA – степень превращения ключевого реагента.
Объем такого реактора будет определяться единовременной загрузкой реагентов, которая зависит от средней годовой производительности, поэтому
V = Gρ ,
где V – объем реакционной зоны, м3;
G – разовая загрузка реагентов в реактор, кг.
Реактор смешения непрерывного действия. Для реактора идеального смешения непрерывного действия уравнение баланса массы будет иметь вид
v0CA − v0 (CA + dCA ) − rAV = 0 ,
где v0 – объемный расход (подача) реагентов, м3/с; V – объем реактора, м3.
Так как в реакторе идеального смешения непрерывного действия rA=const, то
V |
|
1 |
CA0 |
|
CA0 − CA |
|
CA0 X A |
|
|
v |
|
= t = |
|
ò |
dCA = |
r |
= |
r |
. |
0 |
r |
||||||||
|
|
A CA |
|
A |
|
A |
|
где t – условное время пребывания реагентов в зоне реакции. Объем реактора определится формулой
V = v0t.
Реактор вытеснения. Для реактора идеального вытеснения уравнение материального баланса аналогично реактору идеального смешения
v0CA − v0 (CA + dCA ) − rAV = 0. После его интегрирования так же получаем
V |
|
CA0 dC |
A = |
X A dX |
A . |
|||
v |
0 |
= t = |
ò |
r |
ò |
r |
||
|
|
CA |
A |
|
0 |
A |
|
Объем реактора идеального вытеснения так же определится формулой
V = v0t.
При расчете объемов реактора вытеснения или смешения периодического действия приходится вычислять интегралы, подинтегральная функция которых может быть достаточно сложной. Поэтому в таком случае прибегают к численному интегрированию. Наиболее популярной для таких целей является формула Симпсона, или парабол. Так для интеграла вида
193