- •Рис. 9.2. К расчету теплообмена в реакторе вытеснения
- •Рис. 7.2. К примеру 10.1
- •Рис. 11.4. К примеру 11.1
- •Рис. 11.9. К расчету шпилек
- •Рис. 11.10. К примеру 11.3
- •Рис. 11.11. К примеру 11.5
- •Рис. 13.10. Рамные мешалки
- •Рис. 13.11. Якорные мешалки
- •Предисловие
- •Экологическое и технико-экономическое обоснование проектов химических производств.
- •Этапы проведения экологической экспертизы
- •Принципы экологической экспертизы
- •Рис. 1.1. Общая система организации проектирования
- •Рис. 1.2. Основные этапы и стадии разработки проектов для промышленного строительства
- •1.2. Задание на проектирование
- •Рис. 1.3. Пример построения розы повторяемости и силы ветров
- •Рис.1.4. Схема выпадения дымовых частиц при наличии зеленых защитных насаждений между застройкой и источником задымления и при отсутствии их:
- •Рис. 1.5. Совмещенная схема движения загрязненных нижнего и верхнего потоков
- •1.5. Разработка проектной документации по охране окружающей среды
- •1.5.2. Разработка прогноза загрязнения воздуха
- •1.5.4. Прогноз воздействия объекта при возможных авариях
- •1.6. Технологический процесс как основа промышленного проектирования
- •Рис. 1.6. Схема производства серной кислоты контактным способом:
- •Рис. 1.8. Процессы и аппараты химической технологии
- •Рис. 1.9. Виды оборудования химической технологии
- •Рис. 1.11. Уровни организации химического предприятия
- •1.7. Генеральный план химических предприятий
- •Рис. 1.12. Генеральный план предприятий химической промышленности
- •1.8. Типы промышленных зданий
- •1.8.1. Одноэтажные промышленные здания
- •Рис. 1.13. Одноэтажное здание павильонного типа:
- •Рис. 1.14. Многоэтажное производственное здание:
- •1.8.2. Многоэтажные здания
- •Рис. 1.15. Многоэтажное производственное здание:
- •Рис. 1.16. Поперечные разрезы зданий I и II очередей сернокислотного производства:
- •1.8.3. Вспомогательные здания и помещения химических предприятий
- •1.8.4. Склады промышленных предприятий
- •1.9. Инженерные сооружения
- •инженерных сооружений
- •1.10. Специальные вопросы проектирования химических предприятий
- •2.1. Основные стадии проектирования химических производств и оборудования
- •Рис. 2.1. Основные стадии проектирования
- •2.2. Виды конструкторских документов
- •2.4.1. Курсовое проектирование
- •2.4.2. Дипломное проектирование
- •2.4.3. Пример использования АвтоЛиспа
- •Рис. 2.2. Схема установки для ректификации трехкомпонентной смеси:
- •СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
- •3.1. История развития САПР
- •3.2. Основные принципы создания САПР
- •Рис. 3.1. Модульная структура программного обеспечения
- •Рис. 3.2. Области использования ЭВМ в процессе проектирования
- •3.4. Автоматическое изготовление чертежей
- •3.5. Основные преимущества автоматизации проектирования
- •3.6. Основные требования к САПР
- •Рис. 3.3. Схема взаимодействия пользователя со средствами САПР:
- •3.7. Связь САПР с производством, расширение области применения
- •3.8. Система автоматизированного проектирования цементных заводов
- •3.8.1. Функционирование САПР
- •ВВЕДЕНИЕ В ПРОЕКТИРОВАНИЕ
- •4.1. Проектно-сметная документация
- •4.2.1. Исходные положения
- •4.2.2. Обоснование способа производства химической продукции
- •ВЫБОР И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
- •5.1. Общие положения
- •5.2. Последовательность разработки технологической схемы
- •Рис. 5.1. Примерная схема стадий технологического процесса:
- •Рис. 5.2. Блок-схема физико-химических процессов, протекающих в гетерофазном реакторе с мешалкой
- •5.3. Принципиальная технологическая схема
- •5.4. Размещение технологического оборудования
- •Выбор технологического оборудования химических производств
- •6.1. Основные типы химических реакторов
- •Рис. 6.1. Установка для непрерывного процесса:
- •Рис. 6.5. Изменение концентрации веществ в реакторах:
- •Рис. 6.6. Реакторы смешения:
- •6.2. Химические факторы, влияющие на выбор реактора
- •6.2.1. Реакции расщепления
- •Рис. 6.7. Относительный выход реакции расщепления:
- •Реактор
- •6.2.2. Реакции полимеризации
- •6.2.3. Параллельные реакции
- •Объем реактора
- •РВНД
- •6.3. Эскизная конструктивная разработка основной химической аппаратуры
- •6.3.1. Общие положения
- •6.3.2. Реакторы
- •6.4. Оптимизация процессов химической технологии
- •УРАВНЕНИЯ МАТЕРИАЛЬНОГО БАЛАНСА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
- •7.1. Стехиометрические расчеты
- •7.2. Термодинамический анализ процессов
- •7.2.1. Равновесие химической реакции
- •Рис. 1.1. Зависимость коэффициента активности газв от приведенных давления и температуры
- •7.2.2. Расчет состава равновесной смеси
- •7.3. Общее уравнение баланса массы
- •7.4. Практический материальный баланс
- •7.5. Физико-химические основы технологического процесса
- •8.1. Общие положения
- •8.2. Расчет объемов реакторов
- •8.2.1. Основные положения химической кинетики
- •8.2.2. Расчет идеальных реакторов
- •8.3. Определение объемов аппарата
- •Тепловой расчет основного оборудования
- •9.1. Общее уравнение баланса энергии
- •Рис. 9.1. К примеру 9.1
- •9.2. Практический тепловой баланс
- •9.3. Теплообмен в реакторах
- •9.4. Расчет энтальпий и теплоемкостей
- •9.6. Расчет реактора периодического действия
- •Рис. 9.3. К тепловому расчету реактора периодического действия
- •9.7. Степень термодинамического совершенства технологических процессов
- •Рис. 9.6. Технологическая схема 1:
- •Рис. 9.7. Технологическая схема 2
- •Рис. 9.8. Схемы использования тепла реакций:
- •Гидравлические расчеты
- •10.1. Расчет диаметра трубопровода
- •Пары, насыщенные при абсолютном давлении (МПа)
- •Рис. 10.1. Зависимость коэффициента трения от критерия Рейнольдса и степени шероховатости трубы
- •10.3. Гидравлическое сопротивление кожухотрубчатых теплообменников
- •10.4. Подбор насосов
- •МЕХАНИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
- •11.1. Расчет сварных химических аппаратов
- •11.1.1. Основные расчетные параметры
- •11.1.2. Расчет на механическую прочность
- •11.1.3. Требования к конструированию
- •11.1.4. Расчет цилиндрических обечаек
- •Рис. 11.1. Номограмма для определения толщины цилиндрических обечаек, работающих под наружным давлением
- •Рис.11.2. Схема пользования номограммой на рис. 11.1:
- •11.1.5. Расчет крышек и днищ
- •Рис. 11.3. Основные конструкции днищ сварных аппаратов:
- •11.1.6. Подбор стандартных элементов
- •11.2. Расчет толстостенных аппаратов
- •Рис. 11.7. Основные конструкции уплотнений затворов высокого давления:
- •Рис. 11.8. К расчету усилий, действующих на затворы высокого давления
- •КОНСТРУКционНЫЕ МАТЕРИАЛЫ В ХИМИЧЕСКОМ МАШИНОСТРОЕНИИ
- •12.1. Виды конструкционных материалов
- •12.2. Коррозия металлов и сплавов
- •12.2.1. Виды коррозии
- •12.2.2. Виды коррозионных разрушений
- •12.2.3. Способы борьбы с коррозией
- •12.3. Влияние материала на конструкцию аппарата и способ его изготовления
- •12.3.1. Конструкционные особенности аппаратов из высоколегированных сталей
- •Рис. 12.1. Сварка встык:
- •Рис. 12.2. Способы подготовки кромок под сварку
- •Рис. 12.4. Способы сварки легированной и углеродистой стали
- •12.3.2. Конструктивные особенности эмалированных аппаратов
- •Рис. 12.5. Элементы конструкции эмалированных аппаратов
- •Рис 12.6. Пайка элементов медных аппаратов
- •12.3.3. Конструктивные особенности аппаратов из цветных металлов
- •Рис. 12.7. Основные типы паяных соединений
- •12.3.4. Конструктивные особенности аппаратов из пластмасс
- •ОФОРМЛЕНИЕ ОТДЕЛЬНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ХИМИЧЕСКОЙ АППАРАТУРЫ
- •13.1. Оформление поверхности теплообмена
- •Рис. 13.5. Реактор со змеевиковой рубашкой
- •Рис. 13.6. Рубашка с вмятинами
- •Рис. 13.8. Вывод змеевика через крышку аппарата:
- •13.2. Перемешивающие устройства
- •Рис. 13.12. Листовая мешалка
- •Рис. 13.13. Пропеллерные мешалки
- •Рис. 13.14. Турбинные мешалки открытого (а) и (б) закрытого типа
- •Рис. 13.15. Крепление мешалок к ступице:
- •13.3. Уплотнения вращающихся деталей
- •Рис. 13.18. Одинарное торцовое уплотнение:
- •ТРУБОПРОВОДЫ И ТРУБОПРОВОДНАЯ АРМАТУРА
- •Рис 14.5. Фасонные части трубопроводов
- •Рис. 14.7. Крепление горизонтальных и вертикальных трубопроводов на подвесках
- •Рис. 14.8. Компенсаторы:
- •ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКИХ ЗАВОДОВ
- •15.1. Виды вспомогательного оборудования
- •Рис. 15.1. Схема многостадийного диспергирования твердой фазы с контрольной классификацией продукта
- •15.2. Транспортные средства
- •15.2.1. Классификация транспортных средств для твердых материалов
- •15.2.2. Машины для транспортировки жидкостей и газов
- •ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ГРАНУЛИРОВАНИЯ ДИСПЕРСНЫХ МАТЕРИАЛОВ
- •16.1. Классификация методов гранулирования и особенности уплотнения гранул
- •Рис. 16.1. Тарельчатый гранулятор:
- •Рис. 16.2. Гранулятор барабанного типа конструкции НИИХиммаша
- •16.3. Основные закономерности и аппаратурное оформление метода экструзии
- •16.5. Гранулирование в псевдоожиженном слое
- •16.6. Технологические схемы процессов гранулирования дисперсных материалов
- •Рис. 16.11. Технологическая схема гранулирования шихты методом окатывания
- •Рис. 16.13. Схема уплотнения шихты в роторном грануляторе
- •Рис. 16.14. Схема гранулирования шихты методом экструзии
- •Рис. 16.15. Схема установки для компактирования шихты
- •ЛИТЕРАТУРА
Таблица 9.5. Тепловой баланс колонны синтеза аммиака |
|
|||
Приход тепла |
|
Расход тепла |
|
|
Статьи прихода |
кВт |
Статьи расхода |
|
кВт |
Газовая смесь |
1550 |
Газовая смесь |
|
4620 |
Реакция синтеза |
10806 |
Охлаждающая вода |
|
11588 |
Охлаждающая вода |
4706 |
Потери тепла |
|
854 |
Итого |
17062 |
Итого |
|
17062 |
9.3. ТЕПЛООБМЕН В РЕАКТОРАХ
При проведении реакции при постоянной температуре (изотермический процесс) степень превращения реагентов зависит от их концентрации и не зависит от температуры, поэтому уравнение материального баланса можно проинтегрировать и получить зависимость степени превращения от времени.
При неизотермическом проведении процесса (адиабатическом или программно регулируемом) приходится решать совместно уравнения материального и теплового баланса с учетом зависимости скорости реакции от температуры и, при необходимости, процесса теплопередачи.
Для создания приблизительно изотермических условий в реакторе можно применить несколько способов теплообмена:
−теплообмен при постоянной скорости теплопередачи; когда реактор обогревается топочными газами или пламенем, коэффициент теплопередачи изменяется мало, а температура настолько высока, что изменение температуры реагентов практически не влияет на температурный напор;
−теплообмен при постоянном коэффициенте теплопередачи; например,
ваппаратах с мешалкой коэффициент теплопередачи зависит в основном от скорости перемешивания, которую можно держать постоянной, и скорость теплопередачи будет определяться изменением температуры реагентов;
−автоматическое регулирование скорости теплопередачи путем регулирования расхода теплоносителя или изменения температуры его фазового перехода, например за счет давления.
Последний способ, в принципе, является самым лучшим, но не всегда экономически целесообразным.
Теплообмен в реакторах смешения. Рассмотрим химическую реак-
цию
A+B=R+ΔHr, где Hr – энтальпия реакции, Дж/моль.
Запишем уравнение теплового баланса, относя мольные энтальпии к некоторой температуре ТС, например 0 ºС, являющейся уровнем отсчета.
Начальная температура реагентов Т0, конечная – Т:
209
N A (H A )Tc + NB (HB )Tc + NR (HR )Tc − N A0 (H A0 )T 0 − NB0 (HB0 )T 0 −
− NR0 (HR0 )T 0 + (N A0 − N A )( Hr )Tc = Q. Q – количество отводимого или подводимого тепла, Дж.
Если отсутствуют фазовые превращения, то энтальпии компонентов можно выразить через теплоемкости:
T 0 T
ò (N A0CA + NB0CB + NR0CR )dT − ò (N ACA + NBCB + NRCR )dT + Q =
Tc |
Tc |
|
= (N A0 − N A )( Hr )Tс . |
Если полагать, что теплоемкости не зависят от температуры в исследуемом интервале температур, а температура Т0 является уровнем отсчета, то уравнение упростится:
(N ACA + NBCB + NRCR )(T − T0 ) + (N A0 − N A )( Hr )T 0 = Q.
Зная состав исходной смеси, можно связать степень превращения и температуру. Для стехиометрической смеси, разделив последнее уравнение на NA0, получим:
[(1 − X A )(CA + CB ) + X ACR ] T = |
Q |
. |
|
||
После преобразований |
N A0 |
|
|
|
|
|
C' T − |
|
Q |
|
|
||
X A = |
|
|
N A0 |
|
, |
|||
|
|
|
||||||
− [( |
Hr )T 0 + |
(C''− C') T ] |
||||||
|
|
где С' и С'' – сумма теплоемкостей реагентов и продуктов реакции соответственно. Но, так как
( Hr )T 0 + (C'− C'') |
T = ( Hr )T , |
||||
то |
|
Q |
|
||
|
C' T − |
||||
X A = |
N A0 |
. |
|||
|
|||||
|
|
||||
|
− ( Hr )T |
Здесь у энтальпии реакции и теплоты термодинамическое правило знаков, т. е. тепло, подводимое к системе, считается положительным.
Для адиабатических условий Q=0, поэтому
X A = |
C' |
T |
. |
|
− ( |
Hr )T |
|||
|
|
Пример 9.4. Для реакции первого порядка А+В=R, протекающей в адиабатических условиях, известны следующие данные: Т0=28 ºС; NA0=NB0=1 кмоль; NR0=0; СА=СВ=125 Дж/(моль·К); CR=167 Дж/(моль·К); H= −11600 Дж/моль. Константа скорости реакции в узком интервале температур зависит линейно от температуры
210
k = 4,4 + 0,08(T − 28) ч− 1 .
Определить степень превращения реагентов и время ее достижения, если температура в реакторе повысилась за счет реакции на 28 К?
Решение: Полагая отсутствие фазовых превращений в процессе, составим уравнение теплового баланса
[(1−XA)(125+125)+167XA](T − 28)−11600XA=0; (250−83XA)(T−28)=11600XA; T−28=28=11600XA/(250−83XA);
XA=0,503.
Определим время реакции из баланса массы при условии реакции первого порядка
|
|
|
|
|
|
|
rA = |
k(1 − |
X A ). |
|
|
|
|
0.503 |
dX A |
|
|
0.503 |
|
|
|
dX A |
|
|
|
||
τ = ò |
|
|
= ò |
|
|
|
|
|
= 0.127 ч. |
||||
k(1 |
− |
X |
|
) |
|
|
|
11600X A |
|
|
|||
0 |
A |
0 (4,4 + |
0,08 |
|
)(1− |
X A ) |
|||||||
|
|
|
|
250 − 83X A |
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
(Последний интеграл вычислен численным методом по формуле Симпсона.)
Составим тепловой баланс в дифференциальной форме, полагая, что за элементарное время dτ скорость реакции rA и скорость теплопередачи R определяются уравнениями
|
|
rA = |
|
dX A |
|
; |
R = |
dQ ; |
|||||
|
|
|
dτ |
||||||||||
|
R |
|
|
|
|
|
|
|
dτ |
||||
(− Hr + |
)dX A = [(1 − |
|
X A )(CA + CB ) + X ACR ]dT; |
||||||||||
|
|
||||||||||||
|
N A0rA |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
− Hr + |
|
R |
|
||||
|
|
dT |
|
= |
|
N A0rA |
. |
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
dX A |
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
C'+ (C'− C'')X A |
Теплоемкость и скорость реакции являются известными функциями температуры. Если скорость теплопередачи задана в функции от температуры, то последнее уравнение можно проинтегрировать. Для трех рассмотренных способов теплообмена связь между температурой и скоростью теплопередачи имеет вид:
−теплообмен при постоянной скорости теплопередачи R=const;
−теплообмен при постоянном коэффициенте теплопередачи
R=KS(Tт−T), KS=const, Tт=const;
− автоматическое регулирование скорости теплопередачи
R= Hr·rA=KS(Tт−T), T=const.
211
Здесь: K – коэффициент теплопередачи, Вт/(м2*К);
S – поверхность теплопередачи, м2; Tт – температура теплоносителя.
Пример 9.5. Для реакции первого порядка известны следующие данные: энтальпия реакции DHr=11600 Дж/моль; константа скорости реакции
k=0,8 ч−1; коэффициент теплопередачи К=51 Вт/(м2·К); начальная загрузка реагента NA0=2270 моль. Определить поверхность теплообмена, необходимую для поддержания постоянной температуры t=49 ºС до конечной степени превращения XA=70 %. Нагрев осуществляется паром, температуру которого Тт можно регулировать в пределах от 110 до 177 ºС.
Решение: Скорость подвода тепла должна быть наибольшей в начале процесса, когда ХА=0, а скорость реакции – наибольшая. Расчет будем производить, используя уравнение
DHr·rA=KS1(Tт−T).
Откуда максимальная поверхность теплопередачи в этот момент выразится уравнением
S = |
kNA0 (1− X A ) |
Hr |
= 0,8Ч2270 Ч(1− 0) Ч11600 = 0,896 ì 2 . |
|
|
||
1 |
K(Tò - t) |
|
3600Ч51Ч(177 - 49) |
|
|
При такой поверхности и конечной степени превращения ХА=0.7 температура теплоносителя должна быть равна
T = t + |
kNA0 (1− X A ) |
Hr |
= 49 + |
0,8Ч2270 Ч(1− 0) Ч11600 |
= 87,4 °C. |
|
|
|
|||
ò |
KS1 |
|
|
3600 Ч51Ч0,896 |
|
|
|
|
Эту температуру не обеспечить паром заданных параметров. Степень превращения, отвечающая наиболее низкой заданной температуре теплоносителя 110 ºС, при поверхности теплопередачи S1 составит
X A = 1- |
KS1(Tò − t) = |
3600 Ч51Ч0,896 Ч(110 − 49) |
= 0,524. |
|
0,8Ч2270 Ч11600 |
||||
|
kNA0D Hr |
|
При температуре теплоносителя 110 ºС и степени превращения 0,7 имеем
S2 = = 0,8 × 2270 × (1 - 0,7) × 11600 = 0,564 м2 . 3600 × 51× (177 - 49)
При ХА=0.524 и S2=0.564 м2 имеем
Tò = = 49 + 0,8Ч2270 Ч(1− 0,7) Ч11600 = 146° C. 3600 Ч51Ч0,896
Таким образом, нагреватель должен состоять из двух параллельных змеевиков, один из которых с поверхностью S1=0,564 м2, а другой – S2=0,896-0,564=0,332 м2. При снижении температуры пара до 110 ºС змеевик с поверхностью 0,332 м2 следует отключить.
Кривые регулирования строятся по уравнениям
212