Классификация калибров по виду контролируемой поверхности. Нормальные и предельные калибры.
При изготовлении деталей их действительные размеры в силу разных причин иногда оказываются вне поля допуска. Годность действительных размеров устанавливают или путем их измерения, или путем контроля. И з м е р и т ь — значит определить действительный размер с заданной точностью в принятых линейных единицах с помощью универсальных средств измерений (СИ). Сравнив полученные в нескольких сечениях размеры с предельными, делают заключение о годности детали. Этот метод применяют в единичном и мелкосерийном производствах. П р о к о н т р о л и - р о в а т ь — значит установить факт годности или негодности проверяемого размера, что часто возможно без определения его действительной величины. Этот метод используется в массовом и серийном производствах, для чего применяют гладкие предельные калибры (рис. 4.1).
Рисунок 4.1 — Схема контроля цилиндрических поверхностей
гладкими калибрами
К а л и б р а м и называют средство контроля, воспроизводящее геометрические параметры элементов изделия, определяемые заданными предельными линейными или угловыми размерами, и контактирующее с элементом изделия по поверхностям, линиям или точкам. Под элементом изделия понимается конструктивно законченная часть изделия, например отверстие, паз, выступ и т. д. Под геометрическими параметрами элементов изделия понимаются линейные и угловые величины элемента изделия, форма его поверхности и взаимное расположение поверхностей элемента изделия. Калибры представляют собой бесшкальные СИ. Калибры бывают п р е д е л ь н ы е и н о р м а л ь н ы е. Гладкие предельные калибры впервые появились в военной промышленности и в конце XIX века стали переходить в гражданские отрасли.
Кроме этого ГОСТ 27284 приводит деление всех калибров по трем типам:
- типы калибров по форме рабочих поверхностей (гладкие, конусные, резьбовые, цилиндрические резьбовые, конусные резьбовые, шпоночные, шлицевые, профильные);
- типы калибров по назначению (проходные, непроходные, поэлементные, комплексные, рабочие, приемные, контрольные, установочные, сортировочные, глубины (высоты) уступа);
- типы калибров по конструктивным признакам (пробка, скоба, кольцо, втулка, нерегулируемые, регулируемые, полные, неполные, однопредельные, двупредельные, односторонние двупредельные, двусторонние двупредельные).
Принцип проектирования рабочих поверхностей калибров. Конструкции калибров, маркировка
Принцип проектирования рабочих поверхностей калибров. В основу конструирования гладких калибров положен принцип подобия, по которому проходные калибры должны являться прототипами сопрягаемой детали и контролировать в комплексе все виды погрешностей данной простой или сложной (шлицевой) поверхности. Непроходные калибры должны иметь контакт, приближающийся к точечному, чтобы проверять у каждого элемента раздельно, не нарушен ли его непроходной предел.
Конструкции калибров, маркировка. Гладкие калибры весьма разнообразны по конструкции, варианты которой рекомендованы ГОСТ 24851. Рассмотрим их на рисунках 4.2 и 4.3.
1 — скоба листовая двусторонняя; 2 — скоба листовая прямоугольная
односторонняя; 3 — скоба листовая круглая односторонняя; 4 — скоба
штампованная односторонняя; 5 — скоба штампованная двусторонняя;
6 — скоба с ручками штампованная односторонняя; 7 — скоба регулируемая
Рисунок 4.2 — Типы калибров для валов
Калибры должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 24851 по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. У непроходных калибров и непроходных сторон калибров предусмотрены отличия:
а) уменьшенная длина рабочей поверхности по сравнению с проходным калибром (проходной стороной);
б) для нутромеров наличие кольцевой канавки на стержне;
в) для двусторонних калибров-скоб наличие фаски 45° на сопряжениях передней и боковой плоскостей. Рабочие элементы калибров должны изготовляться из стали марки Х по ГОСТ 5950 или ШХ по ГОСТ 801, возможно применение сталей марок У10А и У12А по ГОСТ 1435, а также калибров диаметром более 10 мм из стали марок 15 или 20 по ГОСТ 1050.
1 — пробка двусторонняя с цилиндрической вставкой; 2 и 3 — пробка
двусторонняя и проходная со вставками и коническим хвостовиком; 4 — пробка односторонняя двупредельная; 5 и 6 — пробка двусторонняя и проходная
с накладками; 7 — пробка листовая с накладками;
8 — пробка листовая односторонняя; 9 — пробка неполная с ручками
Рисунок 4.3— Калибры для отверстий
Рабочие поверхности калибров должны покрываться износостойким слоем хрома и иметь твердость в пределах 57…65 НRСэ.
Порядок маркировки калибров определяет ГОСТ 2015, который требует, чтобы на каждом калибре были нанесены:
а) номинальный диаметр отверстия (вала);
б) обозначение поля допуска отверстия (вала);
в) числовые величины предельных отклонений отверстия (вала);
г) обозначение назначения калибра (например ПР, НЕ, К-И и так далее);
д) товарный знак предприятия-изготовителя.