1 Проектирование инструментальной наладки

1.1 Выбор режущих инструментов

Технологический процесс обработки наладки состоит из 3 операций:

• точение поверхности вала Ø40r6;

• подрезание торцевой поверхности вала;

• шлифование поверхности вала Ø40r6;

Инструменты для механической обработки

Точение поверхности вала Ø40r6

Для точения поверхности Ø40r6 принимаем резец правый проходной 2100-0663 ГОСТ 18869-73:

• исполнение 1;

• сечение резца H x B = 32 x 20 мм;

• длина резца L = 170 мм, l = 60 мм;

• m = 9 при α = 60˚;

• форма пластины по 2379-77: 5707.

подрезание торцевой поверхности вала

Для подрезания торцевой поверхности вала принимаем резец правый подрезной 2112-0037 ГОСТ 18871-73:

• сечение резца H x B = 32 x 20 мм;

• длина резца L = 170 мм;

• m = 8 мм;

• форма пластины по ГОСТ 2379-77: 43.

шлифование поверхности вала Ø40r6

Для шлифования поверхности вала Ø40r6 применяем шлифовальный круг по ГОСТ 2424-83: 1 – 500 x 25 x 203 25А F90 С2 5 Б Y 20м/с АА 2кл.

1.2 Выбор вспомогательных инструментов

Точение и подрезание вала выполняется на станке 16К20. Станок изначально укомплектован резцедержателем (вспомогательный инструмент) для крепления резцов.

Для шлифования используется станок 3У131 круглошлифовальный универсальный полуавтомат. Крепления шлифовального круга осуществляется по ГОСТ 2270-78 (рисунок 1):

260 мм; l = 12 мм; b = 20 мм; D = 500 мм; H = 25 мм; 8 винтов.

.

Рисунок 1 – Крепление шлифовального круга

1.3 Описание компоновки инструментальных блоков

Блок 1 (позиция 1): Для точения поверхности Ø40r6 принимаем резец правый проходной 2100-0657 ГОСТ 18869-73. Резец устанавливается в резцедержатель станка 16К20 и прижимается винтами.

Блок 2 (позиция 2): Для подрезания торцевой поверхности вала принимаем резец правый подрезной 2112-0031 ГОСТ 18871-73. Резец устанавливается в резцедержатель станка 16К20 и прижимается винтами.

Блок 3 (позиция 3): Для шлифования поверхности вала Ø40r6 применяем шлифовальный круг по ГОСТ 2424-83: 1 – 500 x 25 x 2039. Крепления шлифовального круга выполняется по ГОСТ 2270-78 (рисунок 1). Неподвижный фланец усаживается на конический конец шпинделя шлифовального круга (конусность 1:5), крепежа гайка наворачивается на резьбовой участок шпинделя, затем укладывается первая прокладка, далее устанавливают шлифовальный круг, вторую прокладку укладывают между шлифовальным кругом и подвижным фланцем, 8 винтов стягивают подвижный фланец с неподвижным. Прокладки выбирают по ГОСТ 12.3.028 – 82.

1.4 Расчет точности позиционирования режущего инструмента

Величина первичного отклонения вершины инструмента от номинального положения определяется по формуле (1):

, (1)

где n – число элементов инструментального блока, влияющих на точность

позиционирования, включая погрешности шпинделя;

–коэффициент относительного рассеивания i-ого звена;

–коэффициент относительного рассеивания замыкающего звена;

–передаточное отношение i-го звена;

–векторная величина перекоса i-го звена.

Коэффициент относительного рассеивания величины замыкающего звена определяется по формуле (2).

. (2)

Передаточное отношение i-ого звена определяется по формуле (3).

, (3)

где – вылетi-ого компонента компоновки;

–вылет, на котором нормируется величина перекоса в i-ом соединении.

Произведем расчет для инструментального блока № 3.

Биение участка у торца 0,008 мм, при радиусе 200 мм - 0,01 мм, то есть допустимый перекос равен 0,001 на радиусе 200 мм. Погрешность изготовления конических поверхностей с конусностью 1:5 принимаем по АТ7 (ГОСТ 19880-74), что соответствует максимальной разности углов внутреннего и наружного конусов и значению перекоса в коническом соединении 0,0025 мм на вылете 100 мм (см. табл. 75 [2]).

Определяем:

мм.