- •1 Проектирование инструментальной наладки
- •1.1 Выбор режущих инструментов
- •1.2 Выбор вспомогательных инструментов
- •1.3 Описание компоновки инструментальных блоков
- •1.4 Расчет точности позиционирования режущего инструмента
- •1.5 Описание настройки инструментов на размер
- •1.6 Разработка рекомендаций по эксплуатации
- •1.6.1 Выбор технологической среды
- •1.6.2 Восстановление работоспособности режущих инструментов
- •1.6.3 Выбор режимов заточки
- •2 Проектирование режущих инструментов
- •2.1 Проектирование фасонного призматического резца
- •2.1.1 Назначение инструмента
- •2.1.2 Выбор и обоснование инструментального материала
- •2.1.3 Разработка схемырезания
- •2.1.4 Расчет конструкции и геометрии призматического резца
- •Сравнение размеров полученных двумя методами
- •2.1.5 Разработка технических требований
- •2.1.6 Разработка присоединительной части инструмента
- •2.1.7 Выбор оборудования и вспомогательного инструмента
- •2.1.8 Заточка инструмента
- •2.2 Проектирование машинной развертки
- •2.2.1 Назначение инструмента
- •2.2.2 Выбор и обоснование инструментального материала
- •2.2.3 Разработка схемырезания
- •2.2.4 Расчет конструкции и геометрии режущего инструмента
- •2.2.5 Разработка технических требований
- •2.2.6 Разработка присоединительной части инструмента
- •2.2.7 Выбор оборудования и вспомогательного инструмента
- •2.2.8 Заточка инструмента
- •2.3 Проектирование квадратной протяжки
- •2.3.1 Назначение инструмента
- •2.3.2 Выбор и обоснование инструментального материала
- •2.3.3 Разработка схемырезания
- •2.3.4 Расчет конструкции и геометрии режущего инструмента
- •10 927 Кг.
2.1.3 Разработка схемырезания
Схема резания – схема формообразования поверхности обрабатываемой детали путем послойного удаления припуска.
На рисунке 4 показана схема резания призматическим резцом. Резец подается с подачей VS на встречу к заготовке. Самой заготовке придают вращение навстречу резцу со скоростью V. Угол α - главный задний угол, угол γ - главный передний угол.
Рисунок 4 – Схема резания призматического резца
2.1.4 Расчет конструкции и геометрии призматического резца
Призматические фасонные резцы используются только для наружной обработки. Большая жесткость их крепления в державках с помощью «ласточкиного хвоста» позволяет работать с большими подачами или вести обработку профилей большей длины при повышенных требованиях к точности размеров и профиля обработанной детали.
Профиль фасонного резца можно определить двумя основными методами: аналитическим и графическим.
Графический метод определения профиля фасонного резца выполняется по правилам проекционного черчения. Преимуществом графического метода является наглядность, недостатком – низкая точность, связанная с неточностью графических построений.
Аналитический метод расчета профиля фасонного резца сводится к решению элементарных треугольников. Преимуществом аналитического метода является высокая точность (до 0,0001 мм) в определении размеров профиля резца, недостатком – громоздкость вычислений, особенно для криволинейных поверхностей.
Целесообразно вести определение профиля фасонных резцов обоими методами и сравнить полученные результаты, расхождение которых не должно превышать 10 – 15%).
Для проектирования выбираем резец с отверстиями под штифты.
Аналитический метод
Исходные данные начальных параметров заготовки представлены на рисунке 3.
Глубина профиля заготовки определяют по формуле:
где d – диаметр заготовки;
i – порядок размера от меньшего к большему.
Передний γ = 25° и задний α = 14° углы лезвия резца назначены по таблице 47 [3].
Геометрические параметры призматического резца для наибольшей глубины профиля заготовки tmax = 17 мм назначаем по таблице 44 [3]: B=35 мм; H=90 мм; E=10 мм; A=40 мм; F=25 мм; r=1 мм; d=6 мм; M(h9)=55,77 мм.
Коррекционный расчет профиля резца (таблица 48, [3]):
Определение :
Определение угла :
Определение значений координат
Определение координат кромки шаблона и контршаблона:
Графический метод
Графический метод изображен на рисунке 5.
Передний γ = 25° и задний α = 14° углы лезвия резца назначены по таблице 47 [3].
Строим профиль заготовки, для чего проводим ось, от которой откладываем соответствующие размеры профиля заготовки, и строим в левом нижнем углу чертежа профиль.
Проектируем полученные точки 1, 2, 3, 4 профиля на ось ОО и получаем точки 1’ ,2', 3' ,4'
Из центра О проводим окружности соответствующими радиусами r1, r2, r3, r4 в результате чего получаем проекцию заготовки на плоскость, перпендикулярную к оси заготовки. Из точки 1’ проводим линию (след) передней поверхности лезвия резца под углом и линию (след) задней поверхности под углом. Получаем точки пересечения соответствующих окружностей резцов с линией передней поверхности резца. Из этих точек проводим линии, параллельные задней поверхности резца. Строим профиль резца в нормальном сечении, т. е, в сечении, перпендикулярном к его задней поверхности: проводим линию ММ; откладываем от этой линии осевые размеры которые соответствуют осевым размерам обрабатываемой заготовки; откладываем на горизонтальных линиях, параллельных линии ММ, отрезки, равные расстояниям между линиями, параллельными задней поверхности резца, находим точки 1, 2, 3, 4, соединяя их прямыми, получаем профиль резца в нормальном сечении. Построение шаблона и контршаблона для контроля фасонного профиля резца сводится к переносу всех отрезков относительно узловой контурной точки 1. Габаритные и конструктивные размеры резца выбираем по таблице в зависимости от наибольшей глубины профиля tmax изготовляемой детали. Выполняем рабочий чертеж фасонного призматического резца согласно указаниям.
Рисунок 5 – Графический метод